倉庫作業の品質向上に役立つ動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育」を展開する、現場改善ラボ編集部です。
倉庫や物流の現場では作業のばらつきを抑え、常に一定の品質を維持することが求められます。しかし実際には従業員によって作業スピードや正確性に差が出やすく、品質が安定しない現場も少なくありません。
本記事では、倉庫作業に従事した経験のある筆者の観点も踏まえて現場の課題を整理し、業務品質を高めるために必要な取り組みについて解説します。
一方で、「自社の現場では何が原因なのか」「どこから手を付ければよいのか」をより具体的に整理したい方も多いのではないでしょうか。そうした方に向けて、「物流現場の作業品質が安定しない理由と品質のばらつきを無くす対策」という資料もご用意しております。
品質が安定しない背景を構造的にひも解き、現場で実行しやすい対策を体系的にまとめているため是非お役立てください。
＞＞物流現場の作業品質が安定しない理由と品質のばらつきを無くす対策を見る
目次
倉庫作業における「品質」とは
倉庫作業における「品質」とは、商品の入荷から出荷までの一連の作業が、正確かつ効率的に行われている状態を指します。
▼倉庫品質の具体例▼
- 商品入荷時の検品が正しく行われ、システム上の在庫数と実在庫が一致していること
- 出荷指示通りの品番・数量をピッキングし、遅延なく出荷できていること
- 緩衝材を適切に使用し、輸送中の揺れや衝撃に耐えられる梱包になっていること
このような倉庫品質は、倉庫作業の精度や効率を評価する指標となります。顧客満足や全体最適まで含めて評価する「物流品質」の一部であり、倉庫品質を高めることが物流全体の品質改善や顧客満足度の向上に直結します。
物流品質を向上・改善させる取り組みについて詳しく知りたい方は以下の記事もご覧ください。
関連記事：【物流品質とは？】構成要素や向上させるための有効な取り組み・企業事例
倉庫作業の品質指標と評価方法
倉庫作業の品質を評価する指標には誤出荷率、棚卸差異率、クレーム発生率、人時生産性などの定量的なKPIが用いられます。
| 指標 | 内容 | 計算式 |
|---|---|---|
| 誤出荷率 | 誤出荷（品番違い、数量違い、宛先違いなど）の発生率 | 誤出荷件数 ÷ 出荷指示数 |
| 棚卸差異率 | 帳簿・システム上の在庫と実際の在庫との差異率 | 棚卸差異数 ÷ 棚卸資産数量 |
| クレーム発生率 | 顧客からのクレームの発生率 | クレーム発生件数 ÷ 出荷指示数 |
| 人時生産性 | 倉庫作業（ピッキング、仕分け、梱包など）の生産性を測る指標 | 処理ケース数 ÷ 投入人時 |
また、物流業界においては「PPM」（parts per million／パーツ・パー・ミリオン）と呼ばれる品質評価指標も使われます。これは「100万回の作業あたりどれだけのエラーが発生したか」を示す尺度であり、数値が小さいほどミスが少なく、高い品質が保たれていることを意味します。
倉庫作業の業務品質を下げる4つの原因
倉庫作業の品質低下が起こる背景には、物流現場でよく見られる以下のような課題が存在します。
属人化による作業手順のばらつき
物流現場のオペレーションは個人の裁量や経験値に依存しやすく、作業工程や判断基準に「ばらつき」が生じやすい構造にあります。新人教育においても、体系化されたプログラムではなく現場でのOJTが主流となっている場合、指導者の主観によって教える内容や優先順位が異なり、組織全体での標準化が極めて困難な状況です。
このような環境では特定のスキルが個人に紐づく「属人化」が進行します。その結果、担当者ごとに作業品質や処理スピードの格差が生じるだけでなく、誤出荷や在庫差異といった重大なミスの誘発、さらには現場の統制力低下を招く要因となります。
関連資料：“伝わらない”“属人化している”カンコツ作業を標準化する最適解
マニュアルや手順書の形骸化
多くの倉庫現場でマニュアルや手順書が一応の整備はされているものの、その内容が実態と乖離し、実用性を欠いた「形骸化した資料」となっているケースが散見されます。現場の動線や運用ルールに即していないマニュアルは、実務において機能しません。その結果、従業員は自身の経験に基づいた「独自の判断」で業務を進めるようになり、これが品質のばらつきや重大な作業ミスの引き金となります。
また、更新が停滞し古い情報が放置されたマニュアルは、現場に不慣れな新人にとって極めて危険な「誤った道標」となります。新人が手順書に従うことでかえって現場の混乱や業務の停滞を招くという本末転倒な事態は、現場における手順書の信頼性をさらに失墜させることにつながります。
関連資料：カンコツが伝わる！ 『現場で使われる』作業手順書のポイント
倉庫内レイアウトやロケーションの不備
出荷頻度の高い商品を取り出しにくい場所に配置しているなど、作業動線を考慮していないレイアウトやロケーションでは従業員の動きが無駄に増え、棚入れやピッキングに多くの時間を費やしてしまいます。
実際に筆者が勤務していた職場では特定の時期だけ頻繁に出荷される商品があったものの、これに合わせてロケーションを変えていなかったため、奥まった場所にある商品を何度も取りに行く必要がありました。
また、不要な物が作業台の上に散乱している、通路に荷物が置かれたままになっているなど、整理整頓ができていない環境では商品の破損・汚損リスクに加えて従業員の安全も脅かされ、つまずきや転倒といった事故が起こりやすくなります。
関連記事：【作業別】倉庫・物流ヒヤリハット事例集！企業の対策例も解説
人手不足による疲労や集中力の低下
物流現場における深刻な人手不足は、従業員一人ひとりへの過度な負荷増大を招いています。特に作業ボリュームが急増する繁忙期には長時間労働が常態化しやすく、蓄積された疲労による集中力の低下が懸念されます。こうした状況下ではヒューマンエラーに起因する事故や労働災害のリスクが極めて高まり、現場の安全基盤を危うくします。
またリソースの余裕が失われることで、本来不可欠であるはずの新人教育や技能伝承に割く工数が削られる点も大きな課題です。教育の形骸化は現場全体のスキルボトムアップを阻害し、中長期的には倉庫全体の品質レベルを低下させる深刻なリスクへと繋がります。
このような課題を解決するには、どのような打ち手が有効なのでしょうか。次章では、倉庫作業の業務品質を向上させる具体的な対策について解説します。
倉庫作業の業務品質を向上させる4つの方法
倉庫作業の品質を高めるには、業務の属人化やマニュアルの形骸化、レイアウトの不備、人材不足などの課題を解消する対策が必要です。具体的には以下のような取り組みを実践し、作業の正確性・迅速性・安全性を確保することが求められます。
- 作業手順や判断基準の標準化
- 現場に即したマニュアルの整備と更新ルールの明確化
- 作業しやすい動線設計と5S活動の実践
- 業務平準化の取り組みとシステム化による作業補助
しかし、こうした対策を講じているつもりでも、現場では「人による解釈の差」や「見えない工程の乖離」が原因で、期待通りに品質が安定しないケースも少なくありません。
そこで、現場の「なぜかうまくいかない」というボトルネックを特定し、品質のばらつきを根本から解消するためのノウハウをまとめた資料をご用意しましたので、是非以下のリンクからダウンロードしてご覧ください。
＞＞物流現場の作業品質が安定しない理由と品質のばらつきを無くす対策を見る
作業手順や判断基準の標準化
倉庫運営における品質のばらつきを根本から解消するには、各工程の作業手順や判断基準を徹底して標準化し、属人的な要因を排除した「再現性の高い体制」を構築することが不可欠です。標準化されたプロセスをマニュアルや手順書として現場全体で共有・浸透させることで、担当者の経験値に左右されない一貫したオペレーションが可能になります。
全従業員が同一の手順と基準に沿って業務を遂行できる環境を整えることは、誤出荷や在庫差異といったヒューマンエラーを最小化するだけでなく、現場全体の品質レベルを底上げし、荷主からの信頼を強固にするための重要な基盤となります。
この体制構築をさらに加速させるのが、「動画」の活用です。文字や写真では伝わりにくい「細かな所作」や「速度」を映像で可視化すれば解釈のズレがなくなり、新人も即座にベテランと同じ基準を習得できます。
例として、梱包手順を動画化したサンプルをお見せします。
※「tebiki現場教育」で作成
複雑な作業も動画なら見たままに伝えられるほか、短時間で多くの情報を効率的に伝達できる点も大きなメリットです。加えて動画という「お手本」を示すことで、誰でも標準作業を正確に行えるようになります。
動画マニュアルの活用効果や実際のサンプル動画について詳しく知りたい方は、以下のリンクから別紙のガイドブックをご覧ください。
＞＞物流業界の課題を解決！動画マニュアル活用のメリットや実際の事例を見る
現場に即したマニュアルの整備と更新ルールの明確化
倉庫作業の手順や判断基準を統一するには、現場の実態に即した内容でマニュアルを整備し、誰もが理解できる形式にすることが求められます。また、作業環境や手順の見直しを行った際にはすぐにマニュアルを更新し、常に最新の情報を従業員に提供する必要があります。
現場の変更点をタイムリーに反映できるよう、以下のような更新ルールをあらかじめ定めておくとよいでしょう。
- 更新担当者：誰がマニュアルを更新するか
- 更新頻度：いつ・どのタイミングで更新するか
- 履歴管理：更新日や更新内容をどのように記録するか
- 現場への周知方法：どうやって従業員に更新内容を伝えるか
現場改善ラボでは、入荷検品・出荷・ピッキング・フォークリフトなど、すぐに活用できる4種類のテンプレートをご用意しています。
テンプレートを使えばマニュアルの構成やレイアウトで悩む必要がなく、作成時間の短縮にもつながります。「マニュアルを効率的に作りたい」「参考になるサンプルを見たい」という方は、是非以下のリンクからダウンロードしてご活用ください。
＞＞「【すぐに使える4種類のサンプル付き】物流・倉庫作業のマニュアル作成ガイドブック」をダウンロードする
作業しやすい動線設計と5S活動の実践
倉庫のレイアウトやロケーション配置は、作業効率と安全性を規定する重要なファクターです。戦略的な動線設計を行い無駄な移動や探索時間を最小化することで、誰もが迷わず性格に動ける現場が整います。
▼具体的な倉庫内導線設計の例▼
| 人車分離による安全確保 | 作業員とリフトの通路を区分し、接触事故のリスクを根本から排除する |
| 出荷頻度に基づく動線最適化 | 高頻度商品を出入口付近に集約し、歩行距離を短縮する |
| 負荷を軽減する保管配置 | 重量やサイズに応じた棚割りにより、作業者の身体的負荷を抑え、生産性と品質を両立させる |
また、職場の文化として5S活動（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）を徹底し、作業環境を改善することも重要です。5S活動は単なる「清掃活動」ではありません。必要な物品が必要な時にすぐ取り出せる状態を維持することは作業者の「迷い」を排除し、集中力を維持するための不可欠なプロセスです。
▼5S活動による倉庫内作業の改善例▼
| 探し物によるタイムロスの削減 | 位置管理（整頓）の徹底により、備品や梱包材を探す「付加価値のない時間」を排除。微細な時間の積み重ねが、リードタイム短縮に直結する |
| 異常を検知する感度の醸成 | 整理・清掃が行き届いた現場では、床に落ちた伝票や棚のわずかな乱れなどが「異常」として浮き彫りになる。この気づく力が、誤出荷や破損を未然に防ぐ防波堤となる |
| 規律による品質の標準化 | 「決めた場所に、決めた通りに置く」という基本（しつけ）の定着は作業手順の遵守率向上に繋がり、組織全体の品質レベルを安定させる |
一方で5S活動がなかなか定着せず、表面的な取り組みになっている現場も少なくありません。以下の資料では、5Sを「文化」として浸透させるにはどうすればよいか、本質的な現場改善に結びつけるためのヒントをお伝えしていますので、是非参考にしてみてください。
＞＞資料『【事例つき】5S3定が浸透しない現場の共通点3つと仕組み化の「核」とは？』を見る
業務平準化の取り組みとシステム化による作業補助
物流現場における人手不足への対応としては、業務量を均等に配分する「業務平準化」やシステム化による作業補助が有効です。業務平準化では特定の従業員に対して作業が集中するのを防ぎ、作業負荷を均等にすることでミスや遅延の発生を抑えられます。
また、倉庫管理システム（WMS）やハンディターミナルを活用し、入出荷指示や在庫管理を効率化する方法もあります。こうした取り組みは人手不足の影響を抑えつつ、倉庫作業の品質と生産性を同時に高める手段となります。
ここで取り上げた改善策を実施してもなお品質にばらつきが見られる場合、現場共通の教育課題が影響している可能性があります。次章では、倉庫品質を維持できない現場の課題について解説します。
業務品質を維持できない現場に共通する3つの課題
物流現場ではさまざまな属性の従業員が働いており、同じ教育を行っても作業の効率や精度に差が生じるケースが少なくありません。倉庫作業の品質を維持できず、作業の遅れやヒューマンエラーが頻発している現場には大きく分けて以下の3つの構造的な課題があります。
- マニュアルや手順書が現場で活用されていない
- 教育が属人化し、技術伝承が進んでいない
- 従業員によって理解度や習熟度に差がある
マニュアルや手順書が現場で活用されていない
マニュアルや手順書が整備・更新されていても、実際には活用されず「形骸化」しているケースが多々あります。その主な要因は、内容の視認性不足、作業中に参照する余裕がないアクセスの悪さ、そして「文字を読む文化」が現場に定着していないことにあります。
特に分刻みの判断が求められる現場では、検索性の低い紙媒体は敬遠されがちです。結局、従業員が「自分の感覚や経験」に頼って判断するようになるため、作業の精度やスピードに大きなばらつきが生じてしまいます。
教育が属人化し、技術伝承が進んでいない
倉庫作業は現場でのOJT指導が中心となるため、担当者によって教育内容や重点ポイントが異なると、教育の質にムラが生じてしまいます。こうした状態では、業務に必要な知識やスキルを体系的に指導できず、新人への技能伝承が滞りやすくなります。
また、ベテラン従業員の個人的なカンコツに依存した教育を行っていると、その知識が言語化されないまま蓄積し、異動・退職の際には貴重なノウハウまで現場から失われるリスクがあります。
従業員によって理解度や習熟度に差がある
外国人労働者や短期スタッフなど多様な人材が働く現場では、言語の壁や就業経験の有無が、理解度の乖離に直結します。一律の教育では習熟スピードの個人差を埋めきれず、スキルが不十分なまま現場配置せざるを得ないケースも見受けられます。
この理解度の不足が手順の誤認やミスを誘発し、品質の不安定化や修正作業（手戻り）を増大させます。結果として、現場全体の生産性を大きく押し下げる要因となっているのです。
このような課題は、どうやって解決すべきでしょうか？次章では、これらの課題解決に役立つおすすめのマニュアルツールについてご紹介します。
業務品質のばらつき解消には「動画マニュアル」が有効
前述したように、物流倉庫では言語や勤務時間の異なる多様な人材が働いています。こうした環境において倉庫作業の品質を保ち続けるためには、誰が担当しても同じ手順を再現できる仕組みが欠かせません。
そこでおすすめなのが、誰もが共通の認識で理解できる「動画」形式のマニュアルです。例として、梱包手順を動画化したサンプルをお見せします。
※「tebiki現場教育」で作成
このように正しい手順を動画にすることで、紙のマニュアルやOJTだけでは伝わりにくい細かな動作やコツを直感的に理解できるようになります。加えて、動画であれば必要なときに何度でも見返せるため、学習内容が早期に定着しやすく、教育の効率化にもつながります。さらに多言語対応の動画マニュアルを導入すれば、言語の異なる外国人スタッフも標準作業をスムーズに習得できます。
多くの物流倉庫で活用されているのは「tebiki現場教育」
動画マニュアルと聞くと『編集スキルがないと難しいのでは？』と感じるかもしれませんが、編集未経験者でも簡単に扱えるツールとして多くの現場で活用されているのが、かんたん動画マニュアル「tebiki現場教育」です。
高度で複雑な機能を削ぎ落とし、現場の教育に必要な編集機能のみを厳選しているため、映像編集の経験がない方でも以下のような動画マニュアルをかんたんに作成できます。
▼フォークリフト始業前点検の手順▼
※「tebiki現場教育」で作成
さらに、tebiki現場教育にはマニュアル作成の効率化や従業員の理解度向上を後押しする以下の機能が搭載されています。マニュアルを作って終わりではなく、学習がどこまで進んでいるか、正しく理解できているかを確認し、計画的な人材育成や適材適所の人員配置に役立てることもできます。
- 自動翻訳機能：ボタン1つで100か国語に対応
- 自動字幕生成：音声を自動認識し、字幕を自動作成
- テスト機能：従業員の理解度を可視化して確認
- レポート機能：学習の進捗状況をリアルタイムで把握
- タスク機能：閲覧してほしいマニュアルの視聴指示
tebiki現場教育をより詳しく知りたい方は、以下のリンクをクリックし資料をご覧ください。
＞＞倉庫作業の品質向上に役立つ「tebiki現場分析」の詳しい機能や導入事例を見る
倉庫作業の品質改善に動画を活用している企業事例
実際に動画マニュアル（tebiki現場教育）を導入し、倉庫作業の品質向上につなげた事例をご紹介します。
その他の事例についても詳しく参照されたい方は、以下のリンクから別紙の資料をご覧ください。
＞＞倉庫作業の品質向上や標準化に動画マニュアルを活用している事例をもっと見る
アスクル株式会社
最初にご紹介するのは、事業所向けECサイト「ASKUL」と個人向けECサイト「LOHACO」を運営しているアスクル株式会社の事例です。
| 課題 | tebiki現場教育導入後の効果 |
|---|---|
| ・教育が属人化され技術伝承が進まない ・紙の手順書だと伝わりにくい ・人によって習熟度が異なる | ・属人化の解消と効率的な技術伝承 ・業務の定着スピードの向上 ・基礎教育期間の半減 |
同社では教育者の経験則によるOJTや紙の手順書を使った指導を行っていましたが、従来の方法では教育の属人化が発生しやすく、現場作業においても無駄な工数が発生していたといいます。
そこで同社が取り入れたのが、OJTや紙の手順書で伝わりづらい作業を表現できる動画マニュアル（tebiki現場教育）です。動画なら正しい手順を都度確認しながら作業できるため、教育の属人化が解消され、ベテランの技術伝承が効率的に進むようになりました。また、繰り返し視聴することで業務への定着が早くなり、個々のスキルや習熟度、正確性の向上にもつながっているそうです。
同社が活用した動画マニュアルについて詳しく知りたい方は、以下のリンクから別紙の資料をご覧ください。
＞＞同社が活用した動画マニュアル「tebiki現場教育」の機能詳細や事例をもっと見たい方はこちらをクリック！
ソニテック株式会社
次にご紹介するのは、新築戸建て住宅に使用される建築副資材を提供する事業を展開しているソニテック株式会社の事例です。
| 課題 | tebiki現場教育導入後の効果 |
|---|---|
| ・マンツーマン指導の工数が膨大 ・作業品質にバラつきが生じる | ・マンツーマン指導の工数が大幅に削減 ・均質化された同じ教育を受けるので業務の標準化に繋がった |
同社ではマンツーマンの新人教育を必須としていましたが、作業内容の正確な伝達が難しく、不明瞭な指示によってミスが生じることもあったといいます。また、エクセル形式でマニュアルを整備していたものの、更新されないまま“一度作成して終わり”というケースが多かったそうです。
このような背景から、内容を更新しやすく複雑な作業も直感的に理解できる「動画」を解決策として採用し、かんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育」を導入。tebikiはQRコードをスキャンするだけで必要な情報をすぐに閲覧できるため、現場に慣れていない方でも安心して作業を始められるようになりました。
また、従来のマンツーマン指導から動画を活用した教育に切り替えたことで、時間と人手の削減に加えて教育品質が均一化し、業務の効率化にもつながっているといいます。
同社が活用した動画マニュアルについて詳しく知りたい方は、以下のリンクから別紙の資料をご覧ください。
＞＞同社が活用した動画マニュアル「tebiki現場教育」の機能詳細や事例をもっと見たい方はこちらをクリック！
まとめ
倉庫作業の品質を高めるには現場の課題を正しく把握し、誰が作業しても同じ基準で業務を行える環境づくりが欠かせません。マニュアルが活用されていない、教育が属人化している、従業員によって理解度に差があるといった問題を放置すると作業の遅れや人的ミスが常態化し、品質の安定が困難になります。
こうした課題を解消するためには、現場全体で共通認識を持てる教育ツールが必要です。なかでも「動画マニュアル」は細かな動作やコツを直感的に伝えられ、多様なスタッフが働く物流現場でも理解度を揃えやすいという利点があります。
本記事でご紹介した動画マニュアル「tebiki現場教育」は、多くの物流倉庫でご活用いただいている教育ツールです。誰でもかんたんに教育動画を作成でき、倉庫作業の標準化と品質向上に貢献します。
tebiki現場教育についてさらに詳しく知りたい方は、是非以下の資料をご覧ください。
