ローラーコンベアの安全対策4選：事故事例やマニュアル整備のコツも解説

更新日：2026年5月14日

かんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki」を展開する現場改善ラボ編集部です。現代の製造業や物流業において、ローラーコンベアは荷物を搬送するために必要な設備です。しかし、稼働部分への接触や巻き込み、搬送物の落下などの事故リスクも伴います。

ローラーコンベアの事故は人命に関わるだけでなく、事業の継続を脅かす原因にもなります。労働災害を未然に防ぐためには、設備自体の安全設計を見直すとともに、現場の運用ルールを徹底することが重要です。

本記事では、ローラーコンベアの安全性を高めるための具体的な対策や法規やJISで求められる要件、事故予防のための方法についても詳しく解説します。

現場の安全管理を強化したいとお考えの方は、ぜひ最後までお読みください。なお、運用ルールを示したマニュアルは、テキストだけではなく動画にするのもおすすめです。伝えられる情報量が多いため、効率的に教育を進められます。動画マニュアルを活用した事例は、「動画マニュアルを活用した安全教育・対策事例（pdf）」をご覧ください。

1 ローラーコンベアの安全対策4つ
2 ローラーコンベアの事故を予防する2つの方法
- 2.1 「現場で使われる」「読まれる」マニュアルを整備する
- 2.2 危険予知・5S・ヒヤリハット活動を実施する
3 法規・JISで求められる要件
- 3.1 労働安全衛生法で押さえるポイント
- 3.2 JISの要件を現場に落とし込む
4 トラブルが発生した場合の初動対応
5 よくある質問と現場ルールの即対応例
- 5.1 非常停止ボタンはどこに何個配置すべきか？点検頻度は？
- 5.2 ガードや安全柵はどの範囲・高さで設置すれば良いか？
6 安全教育を通じて労災の未然防止を実現している物流業の企業事例
7 まとめ｜従業員の教育を徹底するためにマニュアルを整備しよう

ローラーコンベアの安全対策4つ

ローラーコンベアの労働災害リスクを最小限に抑えるためには、物理的な設備の防護と運用ルールの徹底という両面からのアプローチが必要です。具体的なローラーコンベアの安全対策は、下記のとおりです。

日次・定期点検チェックリストを作成・運用する
非常停止ボタンを設置する
ガードや安全柵を設置する
LOTO（ロックアウト/タグアウト）と清掃手順

特に、定期点検をシステム化し、異常の早期発見に努めましょう。そのためには、チェックリストの作成がおすすめです。それぞれの対策について、順番に見ていきましょう。

日次・定期点検チェックリストを作成・運用する

設備は稼働とともに劣化するため、安全を確保するために定期的な点検が欠かせません。点検を確実に行うためには、ルールを明確に定める必要があります。

たとえば、点検プロセスを定着させるために、点検担当者や頻度（毎日・月次・年次）、記録形式を標準化しましょう。点検結果については、「緊急」「要対応」「経過観察」などの不具合レベルの判断基準を設け、それぞれの対応フローを決めておきます。現場の作業者が迷わず、迅速に対処できるようになります。

また、振動や異音、モーターの温度上昇などの傾向を管理することも重要です。異常の兆候をデータとして捉えることで、突発的な故障を未然に防げます。

現場での運用を形骸化させないよう、点検表は使いやすく短いチェック項目を採用し、異常時の対処記録を残すための自由記述欄を設けるのがおすすめです。

非常停止ボタンを設置する

非常停止ボタンは、異常事態が発生した際に人命や設備の被害を最小限に抑える重要な装置です。どのような状態からでも容易に操作できるよう、すぐに押せる位置に設置し、赤色のボタンや点灯表示などで視認性を確保しなければなりません。

設置箇所は、ラインの両端や主要な作業ステーション、死角になりやすい曲がり角や分岐点に配置します。密度の決定には、作業環境やラインの長さを考慮しましょう。

非常停止装置の有効性を保つためには、定期的に動作試験を行い、記録を残すことを運用ルールとして徹底します。

さらに、非常停止ボタンの邪魔にならないよう、周辺に資材や工具を置かないルールを設けてチェックする体制を整えます。

現場では誤操作を防止するために、押下後の手順（ライン停止から報告、復旧まで）を明確にし、教育を徹底しましょう。

この非常時の対応手順を、若手や外国人を含めた作業者全員へ「解釈のズレなく」徹底する手段として、近年多くの現場で導入が進んでいるのが動画による安全教育です。実際に動画を用いて現場の安全意識向上に成功している製造・物流現場の取り組み事例をまとめた資料を公開しています。教育を形骸化させないための参考資料としてお役立てください。

＞＞～製造業・物流業の事例から学ぶ～動画マニュアルを使った安全教育の取り組みと成果を見てみる

ガードや安全柵を設置する

ローラーコンベアにおける事故の多くは、駆動部やローラー間への挟まれ事故や巻き込まれ事故です。このような事故を防止するため、固定ガードや可動ガード、インターロック付き保護板を設置しましょう。

保守や清掃で頻繁にアクセスする箇所は、取り外し可能やヒンジで開閉できる構造にするのがおすすめです。その際、インターロック機構を導入し、安全に分解・点検ができるようにしましょう。

また、人の立ち入りエリアと機械の稼働エリアは安全柵などで物理的に分離し、ゲートやセンサーを用いて立入を制御しましょう。ガード自体の設計においては、材料の強度や角の丸め処理、適切な網目の寸法、内部が見える視認性を考慮する必要があります。

LOTO（ロックアウト/タグアウト）と清掃手順

保守や点検、清掃時の重大事故を防ぐためには、予期せぬ機械の再起動を防止するLOTOの手順が重要です。はじめに、電気や空気などすべての動力源を識別し、遮断する手順を明確化します。そして、警告タグを設置し、誰でもロックアウトの状態を把握できるようにしましょう。

これらの作業を手順書に落とし込み、作業の際は必ず記録を残します。清掃や点検の作業前確認において、LOTOを適用する判断基準を作業者へ提示することも重要です。

さらに、慣性や配管内の圧力、静電気などの残留エネルギーを除去する方法と完全にゼロになったことを確認する手順もマニュアル化しましょう。

作業が完了したあとは、責任者が現場を確認し、チェックリストを用いて安全を確認してから再稼働させます。

ローラーコンベアの事故を予防する2つの方法

設備の物理的な安全化を進めても、運用する作業者がルールを守らなければ意味がありません。ローラーコンベアの事故を予防するおもな方法は、下記の2つです。

マニュアルを整備する
危険予知・5S・ヒヤリハット活動を実施する

まず、作業手順を標準化するために、理解しやすいマニュアルの整備が必要です。ひとつずつ見ていきましょう。

「現場で使われる」「読まれる」マニュアルを整備する

作業の属人化を解消し、全員が高い安全水準を保つためには、マニュアルの整備が重要です。とくに視覚的で直感的に理解できる動画マニュアルは、テキストのマニュアルと比較して「現場で使われる」手順書として機能しやすいです。

安全な作業手順が標準化しない現場の特徴として、「マニュアルが整備されていない」もしくは「マニュアルは整備されているが、現場で使われない」の2つが挙げられます。したがって直感的に理解できるマニュアル整備が安全対策においては重要であり、1つの有効手段として動画マニュアルが挙げられます。

また動画マニュアルであれば、「作業場の近くに設置されたQRコードをスマホまたはタブレットで読み込み、その場で安全な作業手順を映像で確認する」ような運用も可能です。

動画マニュアルを通じた安全教育の推進方法の詳細や企業事例は、以下の資料で詳しくまとめられています。あわせて参考にしてみてください。

＞＞＞「～製造業・物流業の事例から学ぶ～動画マニュアルを使った安全教育の取り組みと成果」を見てみる

危険予知・5S・ヒヤリハット活動を実施する

重大な労働災害には、数多くの軽微な事故やヒヤリハットが隠れています。潜在的な危険を顕在化させる危険予知活動（KYT）や5S活動、ヒヤリハット報告は、事故を防ぐために重要な活動です。

KY活動では、実際の事故事例をもとにシナリオを作成し、現場での模擬訓練を実施します。参加者に役割を与え、事故の発生要因と防止策を抽出するディスカッションを行いましょう。

ヒヤリハットは、日頃から報告できるようにルールを定め、一つひとつの原因を対策していくのがおすすめです。抽出された改善案や結果はヒヤリハット台帳に記録し、一定期間が経過したあとに対策の有効性を評価します。

評価の基準は、ルールが順守されているかという行動変容と類似事象の再発率で行い、その結果を管理者に報告しましょう。

法規・JISで求められる要件

ローラーコンベアを含む機械の安全管理は、法令や国家規格によって規定された事業者の義務です。法的な要求事項を正しく理解し、現場の運用に落とし込むことが企業の責任として求められます。

法規やJISで求められる要件について、下記の観点から紹介します。

労働安全衛生法で押さえるポイント
JISの要件を現場に落とし込む

労働安全衛生法に基づく事業者の安全配慮義務を理解し、設備の安全基準や教育の実施を明文化する必要があります。順番に見ていきましょう。

労働安全衛生法で押さえるポイント

労働安全衛生法は、危険な業務から労働者を守るための具体的な措置と教育を実施する「事業者の安全配慮義務」です。

異常が発見された場合には、すぐに異常を解消する対策・措置を講じなければなりません。また、点検や保守の記録は一定期間保存することが求められます。ほかにも、機械を操作する作業者に対して、教育することも重要です。

重大事故が発生した場合は、上長への報告義務と再発防止措置を提出しなければなりません。これらのフローも決めておくと、スムーズに対応できるでしょう。

行政指導や特別な自主検査項目が追加される可能性もあるため、日頃から準備しておくことが重要です。

これらの法令に基づく体制づくりをベースとした上で、現場からヒューマンエラーによる事故の芽を確実に摘み取っていく「未然防止の教育アプローチ」が不可欠です。事業者の安全配慮義務を実務レベルで形にし、労災ゼロを実現するための安全教育のポイントを以下の資料で解説しています。自社の教育体制を見直す補助線として、ぜひ記事と併せてご覧ください。

＞＞ヒューマンエラーによる労災を未然防止する安全教育を見てみる

JISの要件を現場に落とし込む

JIS（日本産業規格）は、機械の安全設計に関するガイドラインを提供しています。機械の防護やインターロック、非常停止ボタンなど、JISの要求事項を社内規程へ項目化して落とし込む作業が必要です。

現場で日常的に使用されるチェックシートには、単なる確認だけでなく、JIS項目に対応するチェックボックスと不適合時の是正欄を設けます。また、設備を導入する際の設計段階では、エンジニアと安全担当者によるJIS準拠のレビューを必須化します。

また、部材の調達時には、サプライヤーに対してもJISに準拠しているか確認しましょう。重要なのは、JISの要件をそのまま押し付けるのではなく、実務に合わせて実現可能な手順にして適用することです。

トラブルが発生した場合の初動対応

ローラーコンベアの稼働中にトラブルが発生した場合、初動対応を誤ると重大な事故につながる恐れがあります。異常のサインを確認した際は、トラブル時のフローに従って対応しなければなりません。

たとえば、非常停止が効かない場合は即時にライン全体の稼働を停止し、可能であれば主電源を直接遮断します。そのあと、影響が及ぶ範囲を物理的に隔離して人の立ち入りを禁止し、LOTOを適用します。安全を確保してから、専門の技術者が点検し、原因を特定しましょう。

駆動部から異音が発生した場合は、速やかにコンベアを停止させ、対象エリアにLOTOを実施します。ベアリングの摩耗や異物の混入などの原因を特定し、部品の交換や清掃を行いましょう。

搬送物が詰まった場合は、ローラーコンベアの動力を停止させてLOTOを実施します。飛散リスクや残留エネルギーを確認したうえで、専用の工具を用いて詰まりを除去します。

いずれのトラブル対応においても、作業の前後には必ず詳細な記録を残し、同様のトラブルを防ぐための再発防止策を整備することが重要です。

よくある質問と現場ルールの即対応例

ローラーコンベアの安全対策に関するよくある質問をまとめました。

非常停止ボタンはどこに何個配置すべきか？点検頻度は？
ガードや安全柵はどの範囲・高さで設置すれば良いか？

ひとつずつ見ていきましょう。

非常停止ボタンはどこに何個配置すべきか？点検頻度は？

非常停止装置の配置に関する絶対的な個数の規定はありませんが、異常を発見した者がすぐに操作できることが大前提です。たとえば、10m以内ごとに1箇所設置したり、作業定位置からすぐ手の届く範囲に設置したりするなどです。

長距離ラインの場合は、紐を引っ張って停止できるタイプの非常停止ボタンが有効です。片側の回路が断線した場合でも反対側が作動可能な冗長性を確保します。また、誤操作を防ぎつつ緊急時に押しやすい設置高さとして、床面から0.8m〜1.2m程度の範囲に設計します。

点検頻度については、毎日の始業前点検での動作確認を行いましょう。さらに月次点検において、復帰テストや配線の緩み、ワイヤーの張力確認を網羅的に実施します。

押下されたボタンを即座に特定できるよう、表示灯との連動やナンバリング表示の実装も検討しましょう。

ガードや安全柵はどの範囲・高さで設置すれば良いか？

ガードや安全柵の設置範囲は、作業環境全体のリスクを考慮して決定します。フォークリフトやAGVとの接触リスクがある場合は、車両の質量と速度に耐えられる耐衝撃性を持つ頑強な安全柵を設置する必要があります。

柵の高さと隙間の寸法については、JIS基準に基づき、隙間から腕を伸ばした場合でも危険源に到達しない安全距離を確保することが求められます。ローラー下部への巻き込まれを防ぐためには、適切な隙間寸法を持たせたスカートガードを設け、工具を必要とする固定方法を採用します。

頻繁なアクセスが必要な箇所については、扉付きの柵とし、開放と同時に安全停止するインターロックの回路設計が必須です。

物理的なガードの設置が困難な搬入口などの開口部に対しては、エリアセンサやセーフティレーザスキャナを用いて、人の侵入を検知した瞬間にコンベアを急停止させる代替措置を講じます。

安全教育を通じて労災の未然防止を実現している物流業の企業事例

ローラーコンベアのように多くの回転体や稼働部を持つ設備では、「わざわざ機械を止めるのは面倒」「少し手を出すだけなら大丈夫」といった現場の慣れや油断が、巻き込まれや挟まれといった重大な労働災害に直結します。こうしたヒューマンエラーを防ぐためには、文字や言葉だけでは伝わりにくい現場のリアルな危険性や絶対に守るべき安全手順を視覚的に分かりやすく伝え、ルールの形骸化を防ぐ教育体制が不可欠です。

ここでは、動画マニュアルなどの視覚的なアプローチを安全教育に取り入れ、作業員の過信を防ぎ、労災の未然防止に成功している物流企業の事例をご紹介します。自社でも取り入れやすい施策・方法があれば、ぜひ導入を検討してみてください。

株式会社近鉄コスモス：安全作業や点検手順を動画化

株式会社近鉄コスモスは、事業BPO・作業BPO・梱包作業などの事業を展開している物流企業です。フォークリフトの安全対策として動画マニュアルを活用しており、安全作業や点検手順などの詳細を映像で確認できるようにしています。

▼始業前のフォークリフト点検手順を解説する動画マニュアル▼

※「tebiki」で作成

始業前のフォークリフト点検手順では、ポイントになる箇所に字幕を入れてわかりやすく解説し、実際の点検手順を把握できるように工夫しているのが特徴です。

▼フォークリフトの禁止事項を解説する動画マニュアル▼

※「tebiki」で作成

フォークの基本動作を説明する動画では爪でパレットを押したり、荷物をフォークで持ち上げたまま離れたりなどのNG行為を字幕と共に説明しています。フォークリフトの安全対策について社内で共有するのであれば、動画マニュアルの導入を検討してみてください。

上記の動画はいずれも、物流現場に特化した動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育」によって作られており、現場作業員がスマホ1つで撮影をしています。tebikiの詳しい機能や活用事例は、以下のリンクからPDF資料をダウンロードしてご覧ください。

＞＞＞物流現場に特化した動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育」のサービス資料を見てみる

株式会社ロジパルエクスプレス：全拠点での動画教育により、安全品質意識の向上と業務ノウハウの可視化を達成

株式会社ロジパルエクスプレスは、株式会社バンダイロジパルの物流部門を分割し設立された、倉庫や車両などの自社資産を活用して物流サービスを提供する企業です。

同社では従来、紙ベースでマニュアルを作成していましたが、拠点ごとにルールが統一されておらず、作業手順や業務品質にバラツキが生じていました。また、紙の情報量では「台車で運ぶ荷物の積み上げは胸の高さまで」という指示も人によって認識が異なり、基準より高積みして荷物を落としてしまうといった事故も発生していました。さらに、紙マニュアルは検索性が低く現場ですぐに閲覧できないことや、マニュアル申請から承認までに1ヶ月ほどかかる工数の多さ、ベテラン社員のノウハウが可視化されず蓄積されないことも課題となっていました。

そこで、自社社員や派遣社員を含む全拠点の約300人を対象に、安全品質の教材および現場の作業マニュアルとして動画マニュアルを導入しました。動画に切り替えたことで業務上の危険や正確な情報が伝わりやすくなり、安全品質の向上に繋がっています。また、社内の事故防止強化月間にあわせて、フォークリフトの危険予知トレーニングや商品の取り扱いルールを動画教材として一斉配信し、トレーナーの業務を圧迫せずに全員へ教育を行う取り組みも実施しています。

結果として、全拠点でルールを統一できる環境が整い、マニュアルの検索性が上がったことで現場でも都度確認されるようになりました。さらに、承認する側にとっても内容の把握がスムーズになり、作成から承認までの時間短縮も実現しています。

このように、「胸の高さまで」といった言葉の解釈の違いによる事故は、紙や文字の「伝わりづらさ」から生まれます。基準が曖昧なままでは、いくら現場で「安全ヨシ！」と指差呼称を行っても、それはただの掛け声に過ぎず、安全教育そのものが形骸化してしまいます。

「安全教育がマンネリ化している」「ルールを定めているのにヒヤリハットが減らない」とお悩みの方に向けて、以下の資料をご用意しました。

資料「「安全ヨシ！」はただの掛け声に―形骸化した安全教育を「自分ゴト」に変える最短ルート」では、従業員一人ひとりの安全意識を根本から引き上げ、ルールを「自分ゴト」として確実に定着させるための具体的なアプローチを解説しています。より安全で強い現場組織を作るためのヒントとして、ぜひお役立てください。

＞＞「安全ヨシ！」はただの掛け声に―形骸化した安全教育を「自分ゴト」に変える最短ルートを見てみる

サッポログループ物流株式会社：安全教育の質を劇的に高めながら、教育コストの大幅削減を実現

サッポログループ物流株式会社は、サッポロビール株式会社およびポッカサッポロフード＆ビバレッジ株式会社の商品の輸配送を主軸としながら、グループ外のロジスティクスの共同配送も積極的に引き受けている企業です。

同社の現場では、物流特有の高度かつ明文化しにくい「動きが伴う」業務が多く、紙のマニュアルや文字情報だけでは効率的な技術伝承ができないという課題を抱えていました。紙マニュアルを作成・更新する意識が薄れた結果、「その場の口伝」や「属人的なOJT」に頼ってしまい、トレーナーによる教え方の違いから教育のムラや業務品質のバラつきが生じていたと言います。さらに新型コロナウイルスの影響で、支社間でのノウハウ共有も難しくなっていました。

そこで、現場社員にもフィットするシンプルな操作性を持つ動画マニュアル「tebiki」を導入し、入出庫に伴う装製作業や検品作業、デバンニングなど、人の動きそのものがノウハウとなる業務の手順を動画化しました。

特筆すべきは、このマニュアル化の活動が起点となり、「労働災害防止のオリジナル教材」の作成へと展開している点です。言葉では伝わりにくい「業務手順の誤り」や「気の緩み」によって引き起こされる労働災害の事例を動画で視覚的に見せられるようになったことで、作業員に対して効果的な安全教育ができると現場からも好評を得ています。

こうした取り組みの結果、動きや業務全体の様子がそのまま伝わる動画の利点を活かし、紙で2〜3時間かかっていた作成工数が30分前後にまで短縮されました。また、紙マニュアルでは伝わりきらない内容を補うためのトレーナーによるOJT時間も大幅に減少し、マニュアル作成工数とOJT時間の削減によって月額30万円もの教育コスト削減を実現しています。

同社が活用している動画マニュアル「tebiki現場教育」の詳細な機能や事例については、以下のサービス資料をご覧ください。

＞＞かんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育サービス資料」をみてみる