【経験者が解説】フォークリフトの荷崩れ事故を防止する4つの対策｜原因と事例も紹介

更新日：2026年8月31日

フォークリフトの事故防止に役立つ、かんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki」を展開する現場改善ラボ編集部です。

フォークリフトの荷崩れは物損事故に直結し、頻発すれば企業の信頼を損ないかねません。本記事では、18年間物流現場でフォークリフト作業に従事した筆者が、過去の事故事例から荷崩れの原因を分析し、現場で実践できる4つの対策と、事故防止の基礎となる安全教育のコツを解説します。

荷崩れ対策と聞くと、「積み方に気をつける」「急な操作をしない」といった“運転者一人ひとりの注意”にまず目が向きます。しかし本記事で紹介する死亡事例・物損事例が示すのは、荷崩れの多くが“崩れる状態のまま作業を始めさせてしまう”環境・積載・教育の不備から起きている点です。つまり荷崩れは個人の注意不足だけの問題とせず、環境・積載・教育を含む仕組みの問題として捉えることが重要です。以降、3つの事故事例・3つの原因・4つの対策のそれぞれで、“個人の注意”だけでは防げない理由と、仕組みで防ぐ具体策を示します。

とりわけ荷崩れを起こしやすいのが、操作に不慣れな新人や経験の浅い作業員です。フォークの絶妙な差し込み角度や、走行・旋回時の細かな加減速のコントロールなど、熟練者が感覚で行う「安全操作のカン・コツ」は言葉で伝えにくく、従来のOJTでは指導にムラが生じて、新人の不慣れによる事故を防ぎきれないケースも少なくありません。だからこそ、属人化しがちな熟練者の安全技術を可視化し、新人へ確実に定着させる“仕組み”が要ります。その具体的な教育手法と対策事例は、以下の資料にまとめています。

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1 フォークリフトの荷崩れに起因する3つの事故事例
2 なぜ荷崩れは起きる？現場で確認すべき3つの原因
3 今すぐできる！荷崩れ事故を防止する4つの基本対策
4 事故防止は「安全意識の醸成」から！安全教育の4つのコツ
5 物流企業のフォークリフト事故対策事例
- 5.1 株式会社フジトランスコーポレーションの事例
- 5.2 ASKUL LOGIST株式会社の事例
6 まとめ

フォークリフトの荷崩れに起因する3つの事故事例

はじめに、荷崩れ事故の重大性を“自分の現場のこと”として捉えるため、具体的な事例を3つ紹介します。厚生労働省「職場のあんぜんサイト-事故事例集-」から2例、さらに筆者自身の経験談を1例取り上げます。このうち1件は、たった一人での作業中に起きた死亡事故です。「うちは物損で済んでいる」という現場ほど、崩れる状態を放置していないかを確認しながらお読みください。

フォークリフトの積荷が落下し、パート作業者に激突
フォークリフトの積荷の荷崩れを修復中、マストとヘッドガードとの間にはさまれる
フォーク（爪）の差し込みが甘く、持ち上げた際パレットごと前方へ荷崩れ

フォークリフトの積荷が落下し、パート作業者に激突

1つ目は、急ブレーキをかけた際の荷崩れが人身事故につながったケースです。

項目	詳細
状況	通路確保のため4段積みのパレットを移動中、前方の作業員に気づき急ブレーキ。その衝撃で最上段のパレットが落下し、作業員に激突。
原因	[1] 高重心で不安定なパレットの不適切な積載／[2] 作業区域への他作業者の立ち入り／[3] 人を避けるための急ブレーキ／[4] 誘導員の未配置／[5] 不定期作業における作業手順の不備
対策	[1] 偏荷重を避け、重心を安定させた積載の徹底／[2] 荷崩れの原因となる急発進・急停止・急旋回の禁止／[3] 作業範囲内に人がいる場合の誘導員配置と合図の義務化／[4] 通常作業に加え、不定期・臨時作業の計画も事前に策定／[5] 作業の変化に対応するため、全作業員に随時安全教育を実施

参照：厚生労働省「職場のあんぜんサイト-事故事例集-」フォークリフトの積荷が落下し、パート作業者に激突

この事例で並ぶ対策は、どれも「気をつける」で片づく話ではありません。誘導員の配置、作業手順の事前策定、随時の安全教育—いずれも“個人の注意”ではなく、現場が用意すべき“仕組み”です。安全教育をどう仕組みに落とすかは、以下の資料で詳しく解説しています。

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フォークリフトの積荷の荷崩れを修復中、マストとヘッドガードとの間にはさまれる

2つ目は、荷崩れの修復作業が死亡事故につながったケースです。

項目	詳細
状況	製品運搬のため1人で倉庫で作業していた作業員がフォークリフトのマストに挟まれ、発見・搬送されたものの頸部・胸部圧迫により死亡が確認。
原因	【直接的な原因】降車時の基本操作（フォーク下降やエンジン停止／ブレーキ）の不履行／有資格者の不足と、それに伴う無資格者による運転　【間接的な原因】キーの常時装着による、無資格運転が可能な状態の放置／照明不足や通路狭隘といった、劣悪な作業環境／荷崩れしやすい形状や積み方による、不安定な積荷状態
対策	有資格者の適正配置と無資格者による作業の禁止／荷役運搬作業における安全作業計画の作成と遵守／管理責任者による車両キーと点検・整備の一元管理／作業環境（運行経路や照度）の定期的点検と整備／ラップ巻きなど、状況に応じた荷崩れ防止措置の実施

参照：厚生労働省「職場のあんぜんサイト-事故事例集-」フォークリフトの積荷の荷崩れを修復中、マストとヘッドガードとの間にはさまれる

注目すべきは原因の並びです。無資格運転を許すキーの放置、劣悪な作業環境、不安定な積荷——これらは作業員一人の注意でどうにかできるものではなく、有資格者の配置・キーの一元管理・環境の点検整備といった“現場の仕組み”の欠落が重なって死亡につながっています。個人の不注意の物語として片づけると、同じ事故が繰り返されます。

フォーク（爪）の差し込みが甘く、持ち上げた際パレットごと前方へ荷崩れ

最後は、筆者自身が過去に経験した物損事故の事例です。幸い人身には至りませんでしたが、一歩間違えれば大事故につながりかねない教訓です。

項目	詳細
状況	パレットを移動させようとフォークを差し込みマストを上げた際、奥側の荷物が荷崩れを起こし地面に落下し破損。フォークがパレットの半分程度しか差し込まれておらず、オペレーター単独での作業だった。
原因	[1] フォーク差込幅の誤認／[2] ストレッチフィルムによる荷物の固縛不備／[3] 作業計画の未作成／[4] 合図者なしでの単独作業／[5] 多忙による心理的な焦り
対策	[1] 荷物・パレット状態の指差呼称の徹底／[2] フォークの根元までの確実な差し込み／[3] 作業計画書の作成と遵守／[4] フォークリフト作業における合図者の配置／[5] 焦らず慎重な作業の心掛け

ここで紹介した3つの事故は、決して他人事ではありません。いずれも従業員のささいな「不安全行動」が取り返しのつかない結果を招いた事例であり、防ぐには個人の注意に頼るのではなく、なぜ不安全行動が起きるのかを組織で捉え、ルールと教育によって防ぐ“仕組み”を作ることが不可欠だと示しています。従業員の不安全行動を再発防止し、現場ルールを浸透させる方法は、以下の資料で詳しく解説しています。

＞＞繰り返される不安全行動に終止符を！行動科学から編み出す「決定的な対策」を見てみる

なぜ荷崩れは起きる？現場で確認すべき3つの原因

自社の現場に潜むリスクを洗い出すため、原因を以下の3つの視点に分けて考えます。もし、いずれかに該当する点があれば注意が必要です。前章の事例が示すとおり、これらはどれも“個人の技量”の話に見えて、実際には現場の仕組みで解けるものです。

【物理的要因】荷物やパレットの積み方・状態によるミス
【環境的要因】現場の危険な状況やレイアウトによるトラブル
【人的要因】運転・作業方法・安全意識によるヒューマンエラー

【物理的要因】荷物やパレットの積み方・状態によるミス

まず考えられるのが、荷物そのものの状態や積み方といった物理的な要因です。これは「崩れる可能性を内包したまま作業を始めてしまった」ことで発生します。具体的には、以下のようなケースが挙げられます。

荷物を高く積みすぎている
荷崩れしやすい不適切なパターンで積んでいる
上段が重い、片側だけ重いなどの「偏荷重」になっている

物理的に「バランスが悪い」「崩れそうだ」と感じる危険要因は、運搬を始める前に取り除くのが鉄則です。しかし、その危険を察知するにはある程度の経験や慣れが求められます。ここが落とし穴で、“経験のある人は気づく／新人は気づかない”状態を放置すると、荷崩れは個人の熟練度任せになってしまいます。だからこそ、ベテラン作業者の持つ「カン・コツ」を組織で共有し、現場全体の安全レベルを底上げすることが要になります。OJTでは付きっきりで教える必要がある、細かいニュアンスを言語化してマニュアルに落とし込むのが難しい—そうした悩みへの解が、以下の「カンコツが伝わる作業手順書」の考え方です。

＞＞カンコツが伝わる！「現場で使われる」作業標準書のポイントを見てみる

【環境的要因】現場の危険な状況やレイアウトによるトラブル

次に、作業現場の環境に問題が潜んでいるケースです。作業者自身はルール通りに運転していても、以下のように環境が原因で荷崩れが引き起こされることがあります。

通路に段差がある、地面が凸凹している
動線が入り組んでおり、右左折が多くなる

実際に筆者が過去に在籍した現場では、トラックの自重で路面の一部に窪みができていました。そこをフォークリフトが通るたびに車体が大きく傾き、荷崩れが頻発していたのです。この問題は運転者のミスではなく、環境の不備が根本原因です。「気をつけて運転しろ」と個人に求め続けても解決せず、物理的な危険を排除する視点が欠かせません。

こうした環境面の課題を洗い出すには、従業員からの「ヒヤリハット報告」を集めることが効果的です。現場の危険は、日々作業する従業員が最もよく気づくためです。しかし「報告が面倒」「自分のミスを指摘されそう」といった心理的な抵抗から報告が集まらず、制度が形骸化している現場も少なくありません。報告しやすい雰囲気を作り、上がってきた情報を確実に改善へつなげる組織的な仕組みが欠かせません。すぐに活用できる「ヒヤリハット報告書」つきの事例・対策集を、以下にご用意しています。

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【人的要因】運転・作業方法・安全意識によるヒューマンエラー

3つ目は、運転者の操作や判断ミスといったヒューマンエラーが原因となるケースです。以下のような荷崩れ事故の多くに、この人的要因が関わっています。

急発進・急停止・急旋回など、「急」のつく運転
荷物の状態をよく確認しない「だろう運転」
現場全体の安全意識が低く、安全教育が形骸化している

ヒューマンエラーは完全にはなくせませんが、適切な安全教育を継続すれば発生率は下げられます。ここで重要なのは、ヒューマンエラーを個人の資質の問題にしないことです。エラーは現場の「安全文化」に大きく左右され、教育が形骸化していると「安全より効率が優先」の風土を生みかねません。危険を指摘し合え、報告しても非難されない安心感—従業員一人ひとりが「安全は自分の仕事」と当事者意識を持つ文化こそ、最善の対策です。その文化を精神論でなく教育の仕組みで作る方法は、以下の資料で解説しています。

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今すぐできる！荷崩れ事故を防止する4つの基本対策

荷崩れ事故は原因を正しく理解し、一つひとつ対策を講じることで未然に防げます。ここでは、前章の3つの原因（物理的・環境的・人的）それぞれに有効な、4つの基本対策を紹介します。いずれも“個人任せ”を“仕組み”に置き換える発想が共通します。

適切な積み付けパターンを理解し荷物を安定させる
荷崩れ防止アイテムを活用し、より高度な対策を実現する
現場の危険を洗い出し環境を改善する
安全教育を強化し、従業員の安全意識を高める

適切な積み付けパターンを理解し荷物を安定させる

荷物そのものを安定させる積み付けの基本徹底は、物理的な要因への直接的な対策です。荷物の形状やパレットのサイズに応じ、最適なパターンを選びましょう。

ブロック積み：すべての荷物を同じ向きに揃え、真上に積む最も基本的な方法。段同士のかみ合わせがなく横からの力に弱いため、荷崩れしやすい注意点があります。バンド等での固定が前提となる積み方です。

交互列積み：段ごとに列の向きを90度ずつ回転させて積む方法。荷物同士がかみ合い安定性が向上するため、荷崩れ防止に効果的です。積み付けやバンドでの固定がしやすい点もメリットです。

レンガ積み：壁のレンガのように、一段ごとに荷物の向きを180度変えて互い違いに積む方法。上下の段がかみ合うことで安定性が格段に向上し、荷崩れのリスクを大幅に軽減できます。

スプリット積み：レンガ積みなどをした際に、荷物間に隙間ができてしまう状態。隙間は輸送中の振動で荷物がずれる原因となり、荷崩れを引き起こすため注意が必要です。場合によっては緩衝材で埋めるなどの対策をしましょう。

ピンホイール積み：長方形の荷物を中央に空間ができるよう風車形に配置し、段ごとに向きを反転させる方法。荷物同士がしっかりかみ合うため安定性が非常に高く、荷崩れに強いのが特長です。

これらの知識があれば、「このブロック積みは危ないから、固縛してから運ぼう」といった危険予知ができるようになります。経験豊富なベテランは、こうした判断を経験則から無意識に行っているはずです。だからこそ、その判断基準を個人の頭の中に留めず、経験の浅い作業員にも早い段階で教育し、現場全体の安全レベルを底上げすることが求められます。

＞＞新人のフォークリフト事故を根絶！熟練者の技術が100％受け継がれる現場教育の真髄とは？

荷崩れ防止アイテムを活用し、より高度な対策を実現する

積み付けを工夫しても危険な場合は、以下のような専用アイテムで安全を確保します。これも「物理的要因」に有効な手段です。

名称	詳細／使用方法	メリット	デメリット
滑り止めアタッチメント	フォークリフトのツメに装着し、荷物やパレットの滑りを抑制。急操作や傾斜時に有効	再利用可能／取り付け簡単	フォークに合ったサイズ選定が必要
荷崩れ防止ベルト	荷物・パレットの外周に巻いてバックル等でしっかり固定する	強力な固定／繰返し使える／柔軟な調整	取付・取り外しが手間
滑り止めシート	パレットと荷物の間や、各段の荷物同士の間に敷くだけで滑りを抑える	薄型・軽量で簡単設置／繰返し利用が可能	管理が大変／用途が限定的
ストレッチフィルム	荷物全体に巻きつけて一体化。積み重ねや搬送時の荷崩れを防ぐ	汎用性高い／防塵・防水効果も付加	使い捨てで環境負荷が大きい／購入・処分にコスト

物流現場では「ストレッチフィルム」が広く使われていますが、環境負荷や廃棄コストも無視できません。繰り返し使えるアイテムも増えているため、自社に合ったものを見直すのもよいでしょう。

現場の危険を洗い出し環境を改善する

3つ目は、作業環境に潜む危険を体系的に洗い出し、改善していくアプローチです。「環境的要因」への対策であると同時に、ヒューマンエラーを誘発しにくい環境を整えることで「人的要因」のリスク低減にもつながります。まずは、以下の手法で自社の課題を可視化することから始めましょう。

定期的な職場パトロールの実施
現場作業員からのヒアリング
ヒヤリハット報告の活性化

そして、洗い出した課題を危険度の高いものから着実に改善します。前章の「路面の窪み」のような危険箇所は、すぐに修繕するか、難しい場合は作業動線から外すといった対策を講じます。個人に注意を促し続けるより、危険源そのものを一つずつ消していく—地道な改善の繰り返しが、安全で働きやすい職場環境の構築につながります。

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安全教育を強化し、従業員の安全意識を高める

4つの対策の最後は、より実効性の高い安全教育を実施し、従業員一人ひとりの安全意識を向上させることです。これは「人的要因」に対する最も本質的な対策です。ただし、ここでも「気をつけろ」の精神論に頼っては形骸化します。人間の注意力には限界があり、個人の意識だけに頼っていては、うっかりミスや思い込みによる不安全行動を完全になくすことはできません。

関連資料：繰り返される不安全行動行動科学から編み出す決定的防止網

真に実効性の高い安全教育とは、人間がミスを起こすメカニズム（ヒューマンエラーの特性）を理解した上で、作業者が自然と安全行動を選択できるような「教育の仕組み」を構築することです。個人の安全意識だけに依存せず現場の事故を未然に防ぐ具体的な教育アプローチと仕組みづくりのコツは、以下の資料で解説しています。この安全教育を実際にどう進めるかは、次の章でさらに詳しく解説します。

＞＞工場・倉庫の労災ゼロを実現する、安全教育の新常識を見てみる

事故防止は「安全意識の醸成」から！安全教育の4つのコツ

本章では、安全意識を効果的に高める教育手法を4つのコツとして解説します。いずれも共通するのは、伝わりにくい「動き」や「暗黙知」を可視化し、誰が教えても同じ品質になる仕組みに変える発想です。

フォークリフト4原則を遵守させる
操作が上手い人を参考にし、個々がスキルアップする
作業員に安全活動が「自分ごと」であると理解させる
KYT（危険予知訓練）を定期的に実施し、危険感受性を高める

フォークリフト4原則を遵守させる

1つ目は、運用の基本ルール「フォークリフト4原則」を全オペレーターに徹底させることです。

なお、フォークリフトの4原則の詳細は以下の記事をご参照ください。

関連記事：事例で学ぶ！フォークリフトの危険行為をなくす安全教育の実践法

内容	根拠資料・条文・ガイドライン
走行速度10km/h以下	労働安全衛生規則第151条の5（e-Gov法令検索）
バック走行が基本	厚生労働省「フォークリフト」
「止まれ」の表示を必ず守る	厚生労働省「フォークリフト」
死角の安全確認	厚生労働省「フォークリフトによる労働災害防止を徹底しましょう！」

原則の遵守には分かりやすいマニュアルが不可欠ですが、紙では読まれずに形骸化しやすく、OJTでは指導の質や内容にムラが生じがちです。ここでも“個人の頑張り”ではなく、誰でも同じ品質の教育を受けられる仕組みが要ります。そこで有効なのが「動画マニュアル」です。スマートフォンで手軽に視聴でき、一度作成すれば誰でも同じ品質の教育が受けられるため、指導内容の標準化を実現します。

実際に株式会社近鉄コスモスでは、フォークリフトの基本動作に関する禁止事項を動画で共有し、教育の効率化と質の向上を実現しています。

▼フォークリフトの禁止事項

※tebikiで作成

「どのような行為が、なぜ危険なのか」を実際の映像で直感的に伝えられるため、学習効果が飛躍的に向上します。

＞＞物流現場の安全教育やマニュアル作成に役立つ「tebiki現場教育」について詳細を見てみる

操作が上手い人を参考にし、個々がスキルアップする

2つ目のコツは、個々の運転スキルを向上させるための具体的な操作指導です。

ここで重要なのは、熟練作業者の持つ「カン・コツ」を形式知化し、マニュアルに落とし込むことです。ベテランのカンコツとは「ベテランならではの事故防止対策や注意していること、安全への意識」を指します。しかし、安全に関するノウハウは文章だけで伝えるのが難しく、OJTでは指導者の負担が大きくなります。ここでも動画の活用が効果を発揮します。熟練者の操作や視線の動きを映像で見せながら解説することで、安全意識や判断基準といった暗黙知も効率的に伝達でき、一度作成すれば繰り返し視聴できるため教育コストの削減にもつながります。

＞＞物流現場に特化した「tebiki現場教育」のサービス資料を見てみる

作業員に安全活動が「自分ごと」であると理解させる

3つ目は、従業員に「安全は生産性よりも優先される」意識を根付かせることです。動画を活用することで、危険な状況を具体的にイメージしやすくなり、当事者意識を持つきっかけになります。実際に動画マニュアルを使い安全教育を成功させた事例は、以下のサービス資料でご確認いただけます。

＞＞動画マニュアルを活用したフォークリフトの安全教育・対策事例を見てみる

KYT（危険予知訓練）を定期的に実施し、危険感受性を高める

最後のコツは、KYT（危険予知訓練）を定期的に実施し、従業員の危険感受性を高めることです。KYTとは、作業風景の中に潜む危険要因をグループで話し合い、対策を立てる訓練です。このKYTをさらに効果的にするにも、動画の活用が有効です。イラストシートよりもリアリティのある映像を用いることで、より多くの危険要因の発見や議論の活発化が期待できます。たとえば、ある物流企業ではカゴ台車が落下することでどのような事故を招くのか動画で共有しています。

▼カゴ台車落下事故

※tebikiで作成

実際の作業映像であれば、経験の浅い作業員や短期アルバイトでも一目で状況を理解し、訓練に参加できます。訓練で決めた行動目標を動画で共有すれば、「いつでも見返せるおさらい教材」として知識の定着を促し、OJTのような教育負担も軽減できます。

＞＞労災ゼロ！形骸化したKYTから脱却する「動画KYT」の詳細を見てみる

物流企業のフォークリフト事故対策事例

ここまで解説した「個人任せから仕組みへ」を実際に形にした2社を紹介します。

株式会社フジトランスコーポレーションの事例

まずご紹介するのは、港湾運送や倉庫業など多岐にわたる物流サービスを提供する株式会社フジトランスコーポレーションの事例です。

同社では、特にフォークリフト作業など「動き」を伴う業務で、講師による指導のニュアンスの違いや受講者の受け取り方の差が安全教育の課題でした。また動画教材を内製しようにも従来の編集ソフトは操作が複雑で、現場担当者の大きな負担となっていました。そこで動画マニュアル「tebiki現場教育」を導入し、安全衛生推進部が中心となって教材を作成。正しい作業の「動き」や危険なポイントを視覚的かつ具体的に示すことで、教える側と教わる側の認識のズレを大幅に減らすことに成功しました。さらに多言語自動翻訳機能を活用し、増加する外国人労働者に対しても言語の壁を越えて安全ルールを正確に伝えられるようになり、教育の質の向上と標準化を実現しています。

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ASKUL LOGIST株式会社の事例

次にご紹介するのは、EC専門の総合物流企業であるASKUL LOGIST株式会社の事例です。

同社では短時間勤務者や外国籍スタッフ、障がいを持つスタッフなど多様な人材が活躍しており、誰にでも確実に安全ルールを伝え理解してもらうことが課題でした。従来のOJTや紙マニュアルでは内容のばらつきや理解度の差が生じやすく、特に危険な動作や言語の壁が安全教育の障壁となっていました。そこで動画マニュアル「tebiki現場教育」を全拠点で導入。労働安全衛生法に基づくリスクアセスメントを重視し、安全な作業標準を動画で整備しました。字幕の自動翻訳機能により、国籍や言語に関わらず全ての従業員が安全に関する情報を正確に理解できるよう工夫しています。さらにヒヤリハット事例の共有やKYTにも動画を活用し、現場に近い臨場感で危険への感受性を高め、安全意識の向上を図っています。これにより導入教育の工数を大幅に削減しつつ、安全で標準化された作業を実現しています。

＞＞かんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育サービス資料」をみてみる

まとめ

フォークリフトの荷崩れ事故の原因は、大きく「物理的」「環境的」「人的」の3つの要因に分類されます。そして本記事の事例が繰り返し示したのは、荷崩れが“運転者一人の注意不足”ではなく、崩れる状態のまま作業を始めさせてしまう環境・積載・教育の“仕組みの欠落”から起きるという点でした。だからこそ対策も、個人任せを仕組みに置き換える発想が要になります。記事で紹介した4つの対策は以下の通りです。