事例で学ぶ！フォークリフトの危険行為をなくす安全教育の実践法
物流現場のかんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育」を展開する、現場改善ラボ編集部です。
物流現場の管理者や安全担当者の中には、フォークリフトの危険行為の削減に向けて安全教育に取り組んでいるものの、危険行為が減らない・効果を得られないといった課題を抱える方も少なくないのではないでしょうか。危険行為が多くなると、ヒヤリハットや事故につながり、大きな労働災害に発展する可能性も考えられます。この記事では、フォークリフトを使用する物流現場で15年以上業務した経験を持つ筆者が、代表的な危険行為とその対策を解説します。
ここで先に、多くの現場が見落としている核心をお伝えします。「教育しているのに危険行為が減らない」原因は、作業者の意識の低さではありません。危険行為のほとんどは、作業者がルールを知らないから起きるのではなく、ルールを知っていても繰り返してしまう——つまり、ベテランが実践している「危険を回避するための感覚や技術」が、最も事故リスクの高い新人にまで浸透しきっていないことにあります。どれほど対策を並べても、熟練者のノウハウが属人化していては、新人の危険行為や不注意を完全には防げません。この記事では、危険行為を一覧で押さえたうえで、それを“個人の注意”でなく“教育の仕組み”でなくす方法へと話を進めます。形骸化した教育から脱却し、確実な安全操作を組織全体に定着させる手引きは、以下の資料にまとめています。
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目次
フォークリフトの危険行為一覧
ここでは、物流現場で発生しがちなフォークリフト作業における7つの危険行為を紹介します。
- フォークリフトの4原則を遵守していない
- 「急」がつく操作をしている
- フォークやパレットに人を乗せて高所作業する
- 運転席から身を乗り出している
- フォークリフトの点検や整備が不足している
- 許容量を超えるパレットや荷物を積んでいる
- 資格を保有していない従業員が運転している
これらには作業者の不安全行動が関係するものもありますが、その背景には作業環境や教育、ルール設計などの要因がある場合があります。ここで立ち止まって考えたいのが、多くの現場ではこれらの行為を禁止するルールが定められているはずだ、ということです。ではなぜ、ルールを知っているはずの作業者が、危険な行動を繰り返してしまうのでしょうか。この問題は「もっと注意させる」では解けません。単にルールを徹底させるだけでなく、人間の行動原理を解き明かす「行動科学」の観点からアプローチすることが有効です。行動科学に基づき、繰り返される不安全行動の発生を防ぐ決定的な防止網を構築する方法は、以下の資料で詳しく解説しています。
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フォークリフトの4原則を遵守していない
フォークリフトを安全に運転するためには、守るべき重要な4つの原則があります。
制限速度の厳守： 労働安全衛生規則では、最高速度が10km/hを超えるフォークリフトを使用する場合、事業者が作業場所の環境や条件に応じて「適正な制限速度」を定めることが義務付けられています。リーチリフトの最高速度はおおよそ10km/hですが、カウンターリフトは20〜35km/hほど出るため特に注意が必要です。速度超過は制動距離を大幅に伸ばし、衝突リスクを高めるため、各現場で設定された制限速度を厳守して運転することが不可欠です。
バック走行が基本：フォークリフトは構造上、荷物を積載すると前方視界が悪くなるため、バック走行（後進）が基本です。ただしバック走行時も、荷物や壁等への衝突、曲がる時の遠心力による滑落といった危険があるため、周囲の安全確認は不可欠です。
停止表示を必ず守る：交差点や通路の合流点に設置された「止まれ」の表示や指示は必ず守り、一時停止して安全確認を行います。指差呼称を義務付け、習慣化するように安全意識を高めましょう。
死角の安全確認：フォークリフトには多くの死角が存在します。特に発進時、旋回時、後進時には、死角となる箇所に人や障害物がないか十分な確認が必要です。
関連記事：フォークリフト作業で設定すべきルール一覧！浸透させるポイントと参考事例
これらの原則は、知識として教えるだけでは現場に定着しません。とりわけ、ベテランが長年の経験で身につけた「死角をカバーする確実な確認動作」や「危険予測のコツ」を、経験の浅い新人へ座学だけで教え込むのは非常に困難です。頭で理解している対策を実際の「安全行動」として定着させるには、熟練者のノウハウを属人化させず、組織的に継承する「教育の仕組みづくり」が欠かせません。
関連記事：フォークリフトの死角はどこ？事故を防止する対策や安全意識向上の秘訣
「急」がつく操作をしている
物流現場では効率性が求められるあまり、フォークリフトの「急」な操作がよく見られます。発生件数が多い急な操作は以下の通りです。
| 操作 | リスク |
|---|---|
| 急発進・急加速 | 荷崩れや周囲の作業員との接触 |
| 急旋回 | 車体が大きく振られるため横転や荷崩れ |
| 急停止 | 追突や荷崩れ |
| 急なレバー操作 | 作業員の挟まれや巻き込まれ |
これらの急な操作は、フォークリフトの構造特性を理解していない、あるいは「慣れ」からくる油断によって引き起こされることが多いです。また、操作に慣れておらずコツを掴めていない人にも起こりがちです。
関連記事：【経験者が解説】フォークリフト運転上達のコツ！上手い人の特徴とは？
フォークやパレットに人を乗せて高所作業する
フォークやその上に載せたパレットに人を乗せて高所作業を行うことは、労働安全衛生規則で原則として禁止されており、墜落・転落事故の非常に大きな原因となっています。
事業者は、車両系荷役運搬機械等（不整地運搬車及び貨物自動車を除く。）を用いて作業を行うときは、当該作業場において作業に従事する者を乗車席以外の箇所に乗せてはならない。ただし、墜落による危険を防止するための措置を講じたときは、この限りでない。
引用元：e-GOV法令検索「労働安全衛生規則 第百五十一条の十三」
墜落・転落は死亡災害につながる可能性もあり、非常に危険です。
関連記事：【最新】フォークリフト事故の実態！事例や発生件数・原因について
運転席から身を乗り出している
運転中に荷物の状態や周囲を確認する目的で、運転席から不必要に身を乗り出す行為は非常に危険で、絶対に行ってはいけません。周囲の構造物に車体や運転者自身が接触したり、車体のバランスが崩れて転倒したりするリスクにつながります。また、運転席前方からマスト部分へ身を乗り出す行為も、不意に体が操作レバーに触れ、動き出したマストに挟まれるリスクがあるため厳禁です。
許容量を超えるパレットや荷物を積んでいる
過積載はフォークリフトの安定性を損なう危険な行為です。最大許容荷重を超えると車体のバランスが崩れ、転倒を招きます。荷物がかたよって積まれる偏荷重は、荷崩れや転倒リスクを高めます。不安定な積み方は運搬中の振動などで荷崩れを誘発し、作業員が下敷きになる危険性もあるため絶対に避けましょう。
フォークリフトの点検や整備が不足している
日々の始業前点検の不実施や整備不良は、事故の直接的な原因となります。ブレーキ・タイヤ・灯火類・油漏れなどを確認せず作業するのは非常に危険です。異常を発見しても放置し使用を続けると重大事故につながる可能性があるため、確実な点検と速やかな整備が欠かせません。
関連資料：メンテナンス業務の“ベテラン頼り”を解消する現場教育の新標準
関連記事：フォークリフト点検は義務？点検の種類や項目、やり方について
資格を保有していない従業員が運転している
最大荷重1トン以上のフォークリフトの運転には、法律で定められた技能講習の修了が義務付けられています。資格を持たない従業員が運転することは重大な法令違反であり、万が一事故が発生した場合、企業の責任は大きくなります。「人手が足りないから」「少しだけだから」といった安易な判断が、取り返しのつかない事態を招くことを理解しておきましょう。
フォークリフトの危険性について
次に、普段何気なく使用しているフォークリフトがどのくらい危険な機械なのか、2つの視点から解説します。数字で見ると、危険行為を“個人の油断”で片づけられない理由がはっきりします。
フォークリフトの労働災害発生状況
| 西暦 | 災害発生件数 | 死亡災害数 |
|---|---|---|
| 2023年 | 1,989件 | 22件 |
| 2022年 | 2,092件 | 34件 |
| 2021年 | 2,028件 | 21件 |
| 2020年 | 1,989件 | 31件 |
| 2019年 | 2,145件 | 20件 |
毎年約2,000件前後も発生しており、その中でも近年は毎年10件台～30件台の死亡災害が発生しています。つまりフォークリフトは、使い方を間違えれば人の命を奪ってしまう危険な機械です。そしてこれだけの災害が、安全教育に取り組む現場でも起き続けている事実こそ、「教育のやり方」を問い直すべき理由です。
フォークリフト事故の発生原因
厚生労働省「職場のあんぜんサイト：労働災害統計」によると、フォークリフトに起因する事故の発生原因は以下の通りです。
- はさまれ・巻き込まれ
- 激突され
- 墜落・転落
- 転倒
- 飛来・落下
- その他
フォークリフト事故による発生原因は、2025年で最も多いのが「激突され」、次いで「はさまれ・巻き込まれ」であることから、フォークリフトと人の接触がケガや死亡事故につながりやすいことが分かります。小型でも2,000kgを超える重量物であり、危険な乗り物であることを理解した上で、適切な安全対策を講じることが重要です。その具体的な進め方と現場の意識を高める取り組みは、以下の資料で解説しています。
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どうすれば減る？フォークリフトの危険行為を無くす方法
ここまで見てきた危険行為を無くし、安全な作業環境を実現するための6つの対策を紹介します。共通するのは、いずれも“個人に気をつけさせる”のではなく、危険行為が起きにくい“仕組み”を作る発想です。
- 安全教育を行い、従業員の安全意識を高める
- 安全作業の標準化に取り組む
- KY活動に取り組む
- フォークリフトの4原則を遵守する仕組みを構築する
- フォークリフト・従業員の作業動線を分ける
- ヒヤリハット報告を実施する
安全教育を行い、従業員の安全意識を高める
危険行為のほとんどは、気の緩み・慢心・慣れがきっかけになっているため、安全教育の実施が効果的です。労働安全衛生法第60条の2でも、フォークリフト運転技能講習を修了した方に対して安全教育の実施が求められています（努力義務）。ただし、ここでも「座学で一度教えて終わり」では危険行為は減りません。安全教育を社内で実施する際に参考になるのが、物流企業「株式会社近鉄コスモス」の動画を活用した安全教育です。
▼フォークリフトの禁止事項
※tebikiで作成
危険な操作を「やってはいけないNG集」としてまとめ、新人・熟練者問わず簡単に理解できる内容にしている点が特長です。多くの製造業・物流業が動画マニュアルを活用した安全教育で成果を上げており、その取り組みと成果は以下の資料で詳しく紹介しています。
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安全作業の標準化に取り組む
誰が作業しても安全な手順で行えるようにする「標準化」は、危険行為を削減する上で非常に重要です。操作・荷扱い・点検手順を明確化した作業手順書やマニュアルを作成し、全従業員に周知することで、作業手順や基準が統一されます。しかし標準化は簡単には進まず、「実施しているのに従業員に浸透しない」と頭を抱える方も多いはずです。その原因の多くは、紙や口頭では「動き」が伝わらないことにあります。そこでおすすめなのが、手順書・マニュアルの動画化です。実際に物流企業「株式会社フジトランスコーポレーション」では、フォークリフト作業や船舶での貨物の積み卸し作業などを安全衛生教育の一環で動画化し、教える側と教えられる側の認識のばらつきをなくして標準化につなげています。標準化を進めるうえでの課題や効果的な進め方は、以下の動画にまとめています。
＞＞脱“我流化”！作業のバラつきを防ぐ「業務標準化」の進め方を見てみる
KY活動に取り組む
KY活動（危険予知活動）は、起こり得る危険を事前に予測し、予防措置を講じて労働災害を未然に防ぐ活動です。取り組む際は、複数の班に分かれて行う「4ラウンド法」を取り入れましょう。
| ラウンド | 項目 | 危険予知トレーニングのポイント |
|---|---|---|
| 1ラウンド | 現状把握 | どんな危険があるのかを議論する |
| 2ラウンド | 本質追求 | 危険になりうる問題の本質を理解する |
| 3ラウンド | 対策樹立 | 「あなたならどうする」の思考で対策を検討する |
| 4ラウンド | 目標設定 | 「私たちはこうする」の視点で行動目標を立てる |
ただし、KY活動はマンネリ化・形骸化しやすいのが実情です。イラストシートによる訓練が「毎回同じ」になり、危険への感受性が高まらない現場も少なくありません。そこで有効なのが、実際の作業映像やヒヤリハット再現動画を使った「動画KYT」です。リアルな危険を体感でき、議論が活性化し、経験の浅い作業員や短期アルバイトでも一目で状況を理解して参加できます。形骸化したKY活動から脱却する動画KYTの進め方は、以下の資料で詳しく紹介しています。
＞＞【4ラウンド法テンプレ付き】労災ゼロ！形骸化したKYTから脱却する動画KYTを見てみる
フォークリフトの4原則を遵守する仕組みを構築する
フォークリフトの4原則を、個人の意識だけでなく仕組みとして定着させることが重要です。指差呼称の徹底、安全パトロールによるチェック、ポスターや標語による啓発などを通じて、安全な運転行動を習慣化させましょう。「守れ」と言うだけでなく、守られる状態を作る発想が要です。
フォークリフト・従業員の作業動線を分ける
フォークリフトと作業者の作業スペースや動線が被っていると、事故の原因になります。フォークリフトと歩行者の通路をラインやガードレールで明確に分けるなど、物理的な環境改善も危険行為の削減に不可欠です。完全に分けるのが難しい場合は、通路の一方通行化やカーブミラーの設置などが事故防止に役立ちます。
関連記事：倉庫作業の安全対策12選：事故防止を実現する物流企業事例も紹介
ヒヤリハット報告を実施する
重大事故に至らなかったヒヤリハット事例を収集・分析し、対策を講じることも大切です。ただし、ヒヤリハットは「報告される仕組み」がなければ集まりません。現場改善ラボの会員調査では、「ヒヤリハットが発生した際、然るべき人物に報告したか」の質問に対し、約7人に1人が報告していないと回答しています。報告されなければ危険行為の分析も対策もできません。そのまま使えるヒヤリハット報告書のテンプレートと、報告を活性化させ具体的な対策につなげるコツは、以下の資料にまとめています。
＞＞報告書テンプレート付き！報告から教育まで行えるヒヤリハット事例・対策集を見てみる
フォークリフトの危険行為防止に向けた安全教育事例
危険行為を理解させ撲滅するために有効な手段のひとつが「動画マニュアル」です。ここでは、実際に動画マニュアルで安全教育を行い、「個人任せから仕組みへ」を形にした2社を紹介します。
株式会社フジトランスコーポレーション
港湾運送事業や内航海運業、貨物利用運送事業、倉庫業、梱包事業、海上運送業などさまざまな物流サービスを提供している株式会社フジトランスコーポレーションです。
同社では、フォークリフトの安全基準を全拠点で画一化する中で、マニュアル整備やOJT対応などに教育担当者の工数が発生してしまう課題を抱えていました。また、全社的に働き方改革を進めるうえで、引き継ぎや問い合わせ対応など、あらゆる部分で業務負荷が発生していたそうです。働き方改革を実現する目的で動画マニュアルを導入し、業務の大幅な効率化にも成功。工数を抑えながらより質の高い安全対策を行えています。また、倉庫内でのフォークリフト作業を教育する手段として動画マニュアルを活用し、安全教育のOJT工数を削減することにも成功しています。
フォークリフトの事故対策、現場全体の安全意識向上に向けて「tebiki現場教育」の導入を検討したい方は、以下のサービス資料もあわせてご覧ください。
＞＞物流現場に特化した「tebiki現場教育」のサービス資料を見てみる
株式会社ロジパルエクスプレス
物流会社として倉庫や車両などの自社資産を活用した物流サービスを提供している株式会社ロジパルエクスプレスでは、全国の拠点ごとにマニュアルやルールが異なり、業務品質、作業手順のバラつきが課題となっていました。例えば「荷物の積み上げは胸の高さまで」といった言葉の表現が個人の主観に依存し、高積みによる落下事故を招くなど、紙マニュアルの限界に直面していました。
同社は、動画マニュアル「tebiki現場教育」を導入しました。安全管理部が作成した「フォークリフトの危険予知トレーニング（KYT）」や「商品取扱ルール」を全拠点へ配信し、動画視聴を習慣化させました。これにより、管理者が付きっきりで指導しなくても、一定の安全意識を全従業員にインプットできる体制を構築しました。その結果、マニュアルの承認プロセスが大幅に短縮されただけでなく、顧客からもマニュアルの質を評価されました。今後は現場だけでなく総務や経理などの間接部門にも活用を広げ、会社全体の安全・品質をさらに高めていく方針です。
より多くの事例や実際の動画マニュアルをご覧になりたい方は、以下の資料をご参照ください。
＞＞目指せゼロ災！安全意識を高めるフォークリフトの安全教育・対策事例集を見てみる
危険行為の排除に動画の安全教育が適している理由
前章の2社に共通するのは、いずれも動画マニュアルを活用している点です。ここでは、危険行為の排除に動画マニュアルの安全教育が適している理由を紹介します。
フォークリフトの危険行為を映像で学べる
紙のマニュアルや口頭説明だけでは、危険な状況やその深刻さを具体的にイメージするのは困難です。動画であれば、実際の危険行為の瞬間や、それが引き起こす事故の状況を映像でリアルに再現できます。たとえば「急旋回による荷崩れの瞬間」「死角から人が飛び出してくる緊迫した状況」「フォークの誤操作による荷物の落下」を映像で見せることで、危険を直感的に理解し、「自分にも起こり得る」当事者意識を持てます。文字だけでは伝わらない「動き」や「ニュアンス」を鮮明に伝えられる、動画ならではの強みです。
▼フォークリフトの禁止事項
※tebikiで作成
正しい操作方法を一目で理解できる
安全な操作は、OJTでは指導者の経験やスキルによって教える内容にばらつきが出たり、間違った操作方法が伝承されたりするリスクがあります。動画マニュアルであれば、正しい操作手順や安全確認のポイントを、誰が見ても同じように理解できる形で示せます。乗車前の点検手順、安全な走行方法（速度・視線・合図）、パレットへの正しいフォークの差し込み方、荷物の安定した積み方・降ろし方などを実際の映像で解説することで、教育内容の標準化が図れます。これにより、OJTの属人化を防ぎ、全ての作業員が均一で質の高い安全教育を受けられます。
理解度テストによって、安全教育の習熟度を可視化できる
安全教育は実施して終わりではありません。学習内容がどれだけ理解されているかを把握するため、テストの実施が重要です。「tebiki現場教育」には従業員の理解度をチェックできるテスト機能が搭載され、自動採点機能により教育担当者に負担をかけずに習熟度を可視化できます。安全教育の実施から理解度の把握までを一貫して行える機能や特徴は、以下のサービス資料で詳しく解説しています。
＞＞物流現場に特化した「tebiki現場教育」のサービス資料を見てみる
まとめ
フォークリフトの代表的な危険行為7つと、それを無くす6つの方法、動画教育が適している理由を解説しました。本記事で繰り返しお伝えしたのは、危険行為が減らないのは作業者の意識の低さではなく、ルールを知っていても繰り返してしまう——ベテランの安全技術や危険予知が新人へ継承される“仕組み”がないから、という点です。だからこそ対策も、個人に注意を促すのではなく、標準化・KY・ヒヤリハット報告・動画教育によって「危険行為が起きにくい仕組み」を作ることが要になります。まずは自社の教育が「知識を教えて終わり」になっていないかを見直し、ベテランの危険回避技術を新人へ確実に継承する仕組みを整えてください。その具体的な進め方と対策事例は、以下の資料でご確認いただけます。
