かんたん動画マニュアル作成「tebiki現場教育」を展開する現場改善ラボ編集部です。
物流倉庫の現場責任者や安全衛生担当者の方で、「職場で物損事故が発生したが、どのような再発防止対策をとれば良いかわからない」「物損事故ゼロを達成し、従業員が安心して働ける職場環境を実現したい」とお悩みではありませんか。
フォークリフトを使う現場において、物損事故は残念ながら避けがたい問題です。とはいえ、小さな物損事故でも放置すれば、重大な人身事故につながる危険性があります。だからこそ、適切な対策を講じ、再発防止に本気で取り組むことが重要です。本記事では、フォークリフトを運用する物流現場に15年以上従事し、安全衛生管理を担当した経験を持つ筆者が、フォークリフトの物損事故について、発生原因から具体的な防止策までを解説します。
どれほど的確な再発防止策を立てても、実際に事故を起こしやすい「経験の浅い新人」にその対策が定着しなければ、物損事故を根本からなくすことはできません。事故を繰り返さないためには、ルールを教えるだけでなく、事故を起こさないベテランの確実な操作技術や危険予測のノウハウを、新人へ漏れなく継承する「教育の仕組み」が欠かせません。熟練者の技術を属人化させず、新人へ定着させるための実践的な教育アプローチと対策事例は、以下の資料にまとめています。重大事故の引き金となる物損事故を防ぐ体制づくりに、ぜひご活用ください。
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目次
フォークリフトの物損事故が発生する原因
物損をはじめ、フォークリフトに起因する事故を未然に防ぐには、まずその原因を知ることが重要です。ここでは、代表的な原因として以下の4つを紹介します。
- 前後不注意による壁や荷物への接触
- 「急」がつく運転による荷崩れ
- 爪の角度の誤認による荷物の落下や破損
- 安全に作業できる環境が整っていない
前後不注意による壁や荷物への接触
よくある原因のひとつとして「前後の不注意」、いわゆる確認不足が挙げられます。たとえば、前方のフォーク作業に集中するあまり後方の確認が不十分になり、後進（バック）した際に置いてあった荷物へ接触し、破損させてしまうといったケースです。筆者の経験からも、前後の不注意などの確認不足は、ほとんどの事故において要因のひとつになると言えます。
関連資料：確認不足ミスが起きがちな現場の根本要因とは？個人の怠慢で片づけない教育体制作り
これは「不安全行動」の典型的な例であり、問題なのは「なぜ、わかっているはずの確認を怠ってしまうのか？」です。この問いに根本から向き合うためには、人間の行動原理を解き明かす「行動科学」のアプローチが非常に有効です。「気をつける」といった精神論に頼らず、繰り返される不安全行動を断ち切るための決定的な防止網を構築する方法を、以下の資料で詳しく解説しています。
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「急」がつく運転による荷崩れ
「急発進」「急ブレーキ」「急旋回」など、「急」がつく運転は事故につながりやすくなります。よくあるのが、荷物を載せたパレットを移動中に勢いよく旋回し、遠心力でパレット上の荷物が崩れてしまう事例です。このケースは、ある程度フォークリフトの操作に慣れてきた頃に多く見られる傾向があります。多くの場合、スピードの出しすぎや荷物を高く積み過ぎているなど、複数の要因が重なって発生します。フォークリフトを操作する際のコツを形式知として可視化するのは難しく、各従業員のカンコツに依存している傾向があります。
関連記事：【経験者が解説】フォークリフト運転上達のコツ！上手い人の特徴とは？
爪の角度の誤認による荷物の落下や破損
フォークの角度が不適切なために荷物を落下・破損させてしまう事例は、特に経験の浅いオペレーターによく見られます。例えば、商品が高く積まれたパレットをトラックへ積み込む際、マストを倒しすぎた状態でブレーキを踏み、荷崩れを起こしてしまうといったケースです。機種によってはフォークの角度を視認できる印などもありますが、ほとんどはオペレーターの「感覚」に依存しているのが実情です。
ベテランが長年の経験で培った「正しい角度の感覚」や「微妙な操作のコツ」は言語化が難しく、口頭で新人へ教えようとしても、どうしても指導のバラつきや伝わり漏れが生じてしまいます。こうした「感覚」に頼った操作を個人のセンスや慣れの問題で終わらせず、経験の浅い新人にも確実な技術として定着させるには、熟練者の暗黙知を標準化し、組織的に継承する「教育の仕組み」が欠かせません。
関連資料：“伝わらない”“属人化している”カンコツ作業を標準化する最適解
安全に作業できる環境が整っていない
オペレーターのヒューマンエラーだけでなく、作業環境そのものに問題が潜んでいることも少なくありません。具体的には、以下のような状況が挙げられます。
- 5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）活動が行われていない
- 通路にモノが置いてある
- 作業エリアが狭い
- 照明が暗い など
安全に作業できる環境を整備することも、事故防止において非常に重要です。
関連資料：【事例つき】5S3定が浸透しない現場の共通点3つと仕組み化の「核」とは？
フォークリフトの物損事故は人身事故のきっかけになることも
物流現場で、フォークリフトと荷物や設備との接触による物損事故が発生した際、「もし、あれが人だったら重大事故になっていた」という言葉がよく聞かれます。そう言われるのは、物損事故と人身事故の原因が密接にリンクしているからです。
厚生労働省の労働災害データなどによると、フォークリフトに起因する重大な人身事故の原因として毎年上位を占めるのは、マストなどへの「はさまれ・巻き込まれ」や、車両と人との「激突され」です。
これらは物損事故においても非常によく見られる事故の型です。つまり、同じような確認不足や不注意によって、接触する対象が「モノ」から「ヒト」に変わるだけで、重大な人身事故に発展する危険性が大いにあると言えます。
だからこそ、「ただの物損で済んでよかった」と軽視するのではなく、ヒヤリハットや物損事故の段階から作業者の安全意識を根本的に高め、事故の芽を摘み取る「徹底した安全教育と対策」が不可欠です。
お役立ち資料『目指せゼロ災！安全意識を高めるフォークリフトの安全教育・対策事例集』では、現場の安全意識を向上させ、フォークリフトによる重大事故を防ぐための具体的な教育手法や対策事例を分かりやすくまとめています。
取り返しのつかない人身事故を未然に防ぎ、誰もが安心して働ける現場づくりのヒントとして、ぜひダウンロードしてご活用ください。
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フォークリフトの物損事故を防ぐために講じるべき対策
フォークリフトによる物損事故は、「たまたま人がいなかっただけ」の重大なニアミスです。事故を未然に防ぐためには、人材教育やルールづくりといった「ソフト面」と、現場の設備や環境を整える「ハード面」の両輪で対策を講じることが重要です。
ソフト（教育／管理）面で講じるべき対策
運転資格の厳格な管理と安全教育の継続
大前提として、最大荷重に応じた運転資格（技能講習または特別教育）を持つ者以外に運転させてはなりません。また、資格取得後も定期的な安全衛生教育を実施することが労働安全衛生法で求められています。
言葉や文字だけでは伝わりにくい「安全な走行ルート」や「過去の物損事故事例」などは、現場の映像を用いた動画マニュアルとして共有することで、新人からベテランまで直感的に危険性を理解でき、教育のマンネリ化を防ぐ効果があります。
関連資料：動画マニュアルを活用したフォークリフトの安全教育・対策事例
作業計画の策定と作業指揮者の配置
場当たり的な作業は、周囲の確認不足による物損事故を引き起こします。事前に作業場所や荷物の形状に合わせた「作業計画」を策定し、関係者全員に周知しましょう。複数のフォークリフトや歩行者が混在する複雑な荷役作業では、必ず「作業指揮者」を配置し、計画に基づく適切な誘導を行うことが不可欠です。
運転ルールの徹底とKY活動（危険予知）
基本ルールの欠如が事故に直結します。以下のルールを就業規則等に定め、徹底させましょう。
- 構内の制限速度を厳守し、急停止・急旋回を行わない。
- シートベルトを装備している車両では必ず着用する。
- 停車時はフォークを最低降下位置に置き、逸走防止措置（輪止め等）を確実に行う。
- 前進時（荷物の死角）およびバック走行時（進行方向の後方）の目視確認と、指差呼称の実施。
また、日々の朝礼等で「今日はこの狭い通路で接触リスクがある」といったKY活動（危険予知活動）を行い、ヒヤリハットや過去の物損事例を全員で共有して安全意識を高めることが重要です。
関連資料：【4ラウンド法テンプレ付き】労災ゼロ！形骸化したKYTから脱却する動画KYTとは
日常点検・定期自主検査の確実な実施
ブレーキの効きが悪い、タイヤが摩耗しているといった機械の不具合は、制動距離を伸ばし物損事故の原因となります。作業開始前点検を毎日実施し、月に1回の月次点検、年に1回の特定自主検査（年次点検）を確実に実施・記録し、異常があれば直ちに補修する管理体制を整えましょう。
職場巡視とリスクアセスメント
安全管理者等が定期的に現場を巡視し、ルールが守られているか、新たな危険箇所（リスク）が発生していないかを確認し、継続的な改善（リスクアセスメント）を図ります。
フォークリフトの物損事故を防ぐための現場巡視ですが、ただ漫然と見渡すだけでは、日々の作業に潜む隠れた危険源を見落としてしまう恐れがあります。
リスクアセスメントを効果的に進め、危険箇所を漏れなく特定するための強力な基準となるのが、日々の業務のベースである「作業手順書」です。手順書が定める「本来あるべき正しい作業」と「実際の作業」のズレを照らし合わせることで、フォークリフト作業における事故の芽をより正確に見つけ出すことができます。
お役立ち資料『作業手順書から取り組むリスクアセスメント』では、普段お使いの作業手順書を起点として、現場のリスクを確実に見つけ出し、実効性の高い安全対策へと繋げる実践的なノウハウを解説しています。
巡視の精度を高め、フォークリフト事故をはじめとする現場のトラブルを未然に防ぐ仕組みづくりのヒントとして、ぜひダウンロードしてご活用ください。
ハード（設備／環境）面で講じるべき対策
歩車分離の徹底と安全通路の確保
人とフォークリフトの接触（またはフォークリフトが人を避けて設備に衝突する事故）を防ぐ最も有効な手段は、物理的な分離です。
- 白線や柵を設けて、フォークリフトの走行エリアと歩行者の「安全通路」を明確に区分する。
- 交差点などでは「一時停止」の標示を明確に行い、歩行者が荷物の陰から飛び出さないようなレイアウトにする。
5S活動の推進と死角への対策
整理・整頓・清掃・清潔・しつけの「5S活動」は、物損事故対策に直結します。通路に不要なパレットや資材が置かれていると、フォークリフトの動線が狭まり接触リスクが高まります。不要な物を撤去してスペースを確保するとともに、建物の角などどうしても生じてしまう死角には「カーブミラー」を設置し、見通しを良くしましょう。
関連資料：【事例つき】5S3定が浸透しない現場の共通点3つと仕組み化の「核」とは？
警報装置やセンサー機器の導入
構内の騒音でフォークリフトの接近に気づかないケースを防ぐため、ハード面での警告も有効です。
- 視覚・聴覚での警告： パトランプ、バックブザー、床面に光を照射するブルースポットライトなどを装備する。
- 障害物センサーの活用： 車両の前後進時に人や物を検知して警告音を鳴らしたり、自動で走行を制御したりする安全補助装置の導入も、接触事故の防止に非常に高い効果を発揮します。
ここまで、物損事故を防ぐためのソフト面・ハード面の対策を解説しました。しかし、どれほど現場に合ったルールや最新の安全設備を導入しても、それが作業員一人ひとりに「正しく、ばらつきなく」伝わり、日々の業務で実行されなければ、事故防止の取り組みはすぐに形骸化してしまいます。
定めた安全対策を確実に現場へ定着させ、物損事故・人身事故をゼロに近づけるためには、正しい作業手順や安全意識を誰もが均一に学べる「教育の標準化」が不可欠です。
フォークリフトの「安全教育の標準化」に取り組む企業の事例
ここからは、実際に「安全教育の標準化」に取り組み、事故リスクの低減と教育の効率化を両立している先進的な実例を紹介します。
港湾運送事業や内航海運業、貨物利用運送事業、倉庫業、梱包事業、海上運送業などさまざまな物流サービスを提供している株式会社フジトランスコーポレーションです。
同社では、フォークリフトの安全基準を全拠点で画一化する中で、マニュアル整備やOJT対応などに教育担当者の工数が発生してしまう課題を抱えていました。また、全社的に働き方改革を進めるうえで、引き継ぎや問い合わせ対応など、あらゆる部分で業務負荷が発生していたそうです。働き方改革を実現する目的で動画マニュアルを導入し、業務の大幅な効率化にも成功。工数を抑えながらより質の高い安全対策を行えています。また、倉庫内でのフォークリフト作業を教育する手段として動画マニュアルを活用し、安全教育のOJT工数を削減することにも成功しています。
フォークリフトの事故対策、現場全体の安全意識向上に向けて「tebiki現場教育」の導入を検討したい方は、以下のサービス資料もあわせてご覧ください。
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まとめ
フォークリフトを使用して作業するうえで避けては通れない物損事故は、本記事で紹介したソフト面とハード面から多角的に対策を講じることで、そのリスクを最小限に抑えられます。そして、一つひとつの物損事故を防ぐことが、その先にある重大な人身事故の防止に直結します。
まずは自社の物損事故の原因が、前後不注意・「急」運転・爪角度の誤認・環境未整備のどれに当てはまるかを洗い出し、ソフト面（教育・KY・指差呼称）とハード面（センサー・5S・導線分離）の両輪で対策できているかを確認してみてください。本記事で紹介したフジトランスコーポレーションのように「tebiki現場教育」を導入すれば、効率的に従業員へ事故対策を浸透させられます。動画マニュアルを簡単に作れる「tebiki現場教育」の詳細は、以下の資料でご確認いただけます。
