食品工場の5S活動とは？改善事例、効果的に進める方法も解説
かんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki」を展開する現場改善ラボ編集部です。
食品工場の衛生管理や生産性向上の基礎として、5S活動に取り組む現場は数多くあります。しかし、「5Sをやろう」と号令をかけても、なかなか定着しない—そんな悩みを抱える現場も多いのではないでしょうか。ここで先に、この記事の要点をお伝えします。5S活動が続かない本当の理由は、従業員のやる気が足りないからではありません。後述するように、5Sのルールがあいまいなまま「かけ声」で始めると、担当者によって運用にばらつきが生じ、活動が形骸化するおそれがあります。つまり5Sは、始めることよりも、明文化された基準を教育で全員に定着させ、“文化”として続ける仕組みづくりが本質です。
本記事では、食品衛生における5Sの意味・改善事例・効果的に進める方法を押さえたうえで、5Sを形骸化させず現場に根づかせる方法まで解説します。
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目次
食品衛生における5Sとは
5Sとは、「整理」「整頓」「清掃」「清潔」「躾（しつけ）」からなる5項目のことです。これらのローマ字表記（Seiri・Seiton・Seiso・Seiketu・Situke）の頭文字をとって5Sと呼びます。
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食品衛生5Sのメリット
5S活動は、HACCPにおける重要な土台です。5S活動により職場環境が整い、食品衛生が維持されます。具体的なメリットは、異物混入リスクの低減／作業環境の衛生維持／従業員の衛生意識向上です。食品衛生面以外にも、必要な器具がすぐ見つかる環境に整えられる／作業動線からムダが省かれるため作業効率が向上する／安全意識の育成など、さまざまなメリットがあります。
「5S」と「7S」の違い
7Sとは、5Sに「洗浄」と「殺菌」の項目を加えたものです。簡単に説明すると、5Sをレベルアップさせたものが7Sです。それぞれ実施目的も異なります。
| 実施目的 | |
|---|---|
| 5S | 職場環境の基礎。食品工場の作業効率を向上させる |
| 7S | 食品工場の衛生管理を徹底させる |
関連記事：食品衛生7S「具体例」や「進め方」は？5Sとの違いも解説
5S活動に取り組む食品工場の改善事例
5S活動が食品工場にもたらす効果はさまざまですが、実際にはどのように進められているのでしょうか。ここでは、効果が出た「5S活動に取り組む食品工場の具体的な改善事例」を3つ紹介します。いずれも共通するのは、5Sを「かけ声」でなく“具体的な仕組み・担当・時間”に落とし込んでいる点です。
清掃時間を知らせるブザーの導入
次に紹介するのは、食肉製品を製造する株式会社叙々苑フードファクトリーの改善事例です。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| テーマ | 「5Sタイム」で清掃を徹底する |
| 内容 | 昼休みに入る前の10分間を「5Sタイム」として全員で床についた食肉の脂を清掃する |
| 結果 | 作業環境が改善され、過去5年間の転倒災害ゼロ |
5Sタイムを知らせるためのブザーを導入し、5Sタイムの間、音楽を流し、清掃に充てる時間であることを周知した結果、全員参加が加速度的に進み、スムーズに実施できるようになりました。
注目したいのは、「清掃しましょう」との呼びかけだけでは動かなかった現場が、ブザーと時間という“仕組み”で全員参加に変わった点です。
安全パトロール点検の実施
加えて紹介するのは、乳製品を製造する雪印メグミルク株式会社の改善事例です。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| テーマ | 安全パトロール点検「安全の鐘活動」の実施 |
| 内容 | 安全パトロール中、鐘を鳴らすことで安全意識が高まる効果があり、労働災害の防止に繋げている |
| 結果 | 前期と比較して労災事故が4割減少 |
雪印メグミルク株式会社は、コミュニケーション強化を図りながら安全パトロールを実施しています。特徴的なのは、実際に鐘を鳴らして安全意識を高めている点です。同社によると、鐘を鳴らすことで鳴らさない場合よりも安全意識の向上を感じているとのことで、前期と比較して労災事故が4割減少傾向にあります。
「躾」担当者の明確化による衛生管理ルールの定着促進
最後に紹介するのは、水産物卸売市場を開設している株式会社山形丸魚の改善事例です。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| テーマ | 職場環境の改善 |
| 内容 | 5Sのポップを職場に掲示／カゴ車・パレットの置き場を定置化／躾（しつけ）の担当者を明確にする |
| 結果 | 責任感を持って仕事に取り組む従業員が増加 |
株式会社山形丸魚では、安全な環境を維持するために「躾（しつけ）」が重要であると考え、担当者を明確にしました。その結果、清掃のルールや物の置き場の定置化が進み、責任感を持って仕事に取り組む従業員も増加しました。
食品工場で5Sを効果的に進める方法
ここからは、5S活動をスムーズかつ効果的に進めるための具体的な方法を紹介します。取り組みが定着しやすくなるポイントや、従業員が自発的に参加できる工夫を見ていきましょう。方法は、5Sルールの明文化・共有／チェックシートの活用／定期的な見直しと改善の3つです。
関連記事：トヨタ式5S活動とは何をする？進め方と3つの改善事例
5Sルールを明文化して従業員へ共有する
ここが5S定着の最重要ポイントです。ルールがあいまいだと、従業員はそれぞれの判断に頼ってしまい、5S活動が十分に行われません。さらに、基準が統一されていないため、従業員の混乱を招きます。まず、各5Sの目的と行動基準を具体的に示しましょう。
| S | 行動例 |
|---|---|
| 整理 | 不要なものは即廃棄／作業台には必要なものだけ置く／毎月30日に断捨離をする |
| 整頓 | 使用器具の置く場所を定める／使用器具は決められた場所に戻す／作業台には必要な数量だけ置く |
| 清掃 | 作業が終わったあとは掃除をする／異物や汚れがない状態まで清掃する／清掃用具をいつでも使える状態にしておく |
| 清潔 | 手順通りに清掃する／決められた時間を守って清掃する／清潔だと判断できる基準を決める |
| 躾 | 5S活動を従業員に共有する／現場の変化に対応してルールを定期的に見直す／ルールをマニュアル化する |
従業員に5Sを浸透させるには教育が重要です。しかし、人手不足が進む食品工場では、徹底した教育を行うのが難しく、後回しにされることもあります。教育担当者が付ききりにならなくても、共通の教材を用いて教育内容をそろえやすい方法として、動画マニュアルがあります。詳しくは後述の「5S活動の推進には『動画マニュアル』の活用がおすすめ」で解説します。あわせて、5S3定が現場に浸透せず形骸化してしまう現場の共通点と、仕組み化の「核」については、以下の資料にまとめています。
＞＞【事例つき】5S3定が浸透しない現場の共通点3つと仕組み化の「核」をみてみる
チェックシートの活用
5Sチェックシートは、食品工場内の5S実施状況を「見える化」します。改善点や未達成の項目が一目でわかるため、従業員のモチベーションアップにもつながります。前章で明文化した各Sの行動基準を、そのままチェック項目に落とし込むのがポイントです。「作業台に必要なものだけ置かれているか」「使用器具が定位置に戻っているか」のように、誰がチェックしても同じ判定になる粒度で作るとバラつきを防げます。
定期的に見直して改善する
5S活動は実施して終わりではありません。現場の状況や作業内容は常に変化しているため、5Sのルールも定期的に再評価する必要があります。
| プロセス | 具体的な行動 |
|---|---|
| ① 現状の問題点を洗い出す | チェックシートや点検、フィードバックのデータを活用する |
| ② ルールを更新する | ①をもとに、より現状に沿ったルールにアップデートする |
| ③ 従業員へ共有する | 朝礼や掲示物などで従業員に共有する |
見直しと改善は定期的に行いましょう。現場に即したルールを維持し続けられ、ルールの形骸化を防ぎます。「一度決めたら終わり」にしないことが、5Sを“文化”に変える分かれ道です。
5S活動の推進には「動画マニュアル」の活用がおすすめ
ここまで繰り返し見てきた通り、5S活動を効果的に行うには従業員への教育が欠かせません。しかし、人手不足が進む食品工場では「教育に十分な時間を割くのが難しい」という声がよく聞かれます。そこで、常に質の高い教育を行える方法として「動画マニュアル」が注目されています。
動画マニュアルの教育効果
動画マニュアルは、従来の紙マニュアルが動画形式になった教材で、文字や図だけではわかりにくい内容を映像で明確に伝えられます。とくに、一貫した教育が可能／物理的スペースの削減／作成の手間を削減、といったメリットがあり、教育の質を高めます。従来の紙マニュアルでは、内容の見直しや改善のたびに印刷や表・写真の差し替えなどの工数がかかりますが、動画マニュアルなら更新作業が非常にシンプルで、簡単に最新の状態にアップデートできます。5Sのように「定期的な見直し」が前提の活動では、この更新のしやすさが特に効いてきます。
動画マニュアル作成なら簡単に作れる「tebiki」
動画マニュアルのメリットは理解しているものの、「動画作成のスキルがある従業員がいないから…」と諦めていませんか。そんな時に役立つのが、簡単に動画マニュアルを作成できる「tebiki」です。tebikiは「かんたんさ」に特化したツールで、シンプルな操作で直感的に動画を作成できます。専門的な技術や編集スキルがなくても使える設計のため、初めての方でも安心です。さらに、効率的な教育を実現するため、動画の字幕などの自動翻訳／オフライン再生／文書作成機能／動画の音声を認識して字幕の自動生成／タスク機能により自主学習を促す／レポート機能／テスト機能も搭載されています。テスト機能やレポート機能を使えば、5Sの行動基準を理解できているかを可視化でき、「掲示して終わり」を防げます。
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動画マニュアルの活用による現場改善事例
ここでは、5Sをはじめとする教育を「かけ声から仕組みへ」と変え、動画マニュアル「tebiki」で現場を改善した食品工場を3社紹介します。
タマムラデリカ株式会社
大手コンビニエンスストア向けの麺類や惣菜を製造するタマムラデリカ株式会社では、紙のマニュアルでは細かい作業のニュアンスが伝わらず、13ヵ国語におよぶ多言語への翻訳作業にも膨大な手間がかかっていました。また、従来の動画作成は一部の従業員しか対応できず、現場のOJTに依存していたため工場間や指導者間で教育のバラつきが生じていました。
そこで「tebiki」を導入した結果、動画マニュアルの作成時間が従来の1時間から15分へと大幅に短縮され、作成できるメンバーも3名から約20名へと大きく増加しました。自動翻訳機能によって外国籍スタッフにも作業の細かなニュアンスが正確に伝わるようになったほか、新入社員が自分のペースで動画を見返して復習できる環境が整い、誤ったルールの思い込みによるミスも解消されています。
このように正しい作業手順やルールが動画によって全社で統一されたことで、整理・整頓・清掃といった5S活動も「ただのかけ声」で終わらず、現場全体で確実に行われる仕組みとして定着する土台となっています。
株式会社大商金山牧場
山形県の総合食肉会社である株式会社大商金山牧場では、拠点によって衛生教育の質にバラツキがあり、職人気質な指導者による属人化や、ベトナム人実習生に対する言語の壁といった課題を抱えていました。また、紙のマニュアルでは細かい作業のニュアンスや危険度が伝わらず、工場内にWi-Fi環境がないことも教育を統一する上での障壁となっていました。
そこで「tebiki」を導入し、品質保証室が全社共通の新人教育マニュアルを作成しました。自動翻訳によって外国人向けの紙マニュアル作成が不要になり、動画の作成時間も半分以下に短縮。オフライン再生機能を活用して現場での閲覧が可能になったほか、付きっきりの指導が減ったことでOJTの教育工数を約5割削減することに成功しています。また、質の高い拠点のマニュアルを会社の基準として水平展開することで会社全体の衛生教育レベルが底上げされ、テスト機能によって新人の理解度を図れるようにもなりました。
たまご＆カンパニー株式会社（イセ食品株式会社）
鶏卵の生産から包装までを一貫して手掛けるイセ食品株式会社では、多数の外国籍従業員に対し日本語のスライドや口頭で座学研修を行っていましたが、専門用語が伝わらず実際の現場作業と結びつかない課題を抱えていました。また、指導者による教え方のバラつきや、工場間でルールが統一されていないことで異動者の負担になっていたほか、工場内での転倒など安全ルールの形骸化も問題視されていました。
そこで「tebiki」を導入し、約3ヶ月で200本近くの動画を作成。多言語の字幕機能を活用した結果、外国籍スタッフの理解度が向上し、これまで3日間かけていた新人研修を2日間に短縮することに成功しました。
＞＞かんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育サービス資料」をみてみる
まとめ
本記事では、5S活動の意味・取り組み事例・効果的に進めるためのポイントを解説しました。5Sとは「整理」「整頓」「清掃」「清潔」「躾（しつけ）」からなる5項目のことで、職場環境が整えられ食品衛生が維持できるだけでなく、HACCPの重要な土台となります。
本記事で繰り返しお伝えした通り、5Sは「やろう」と号令をかけただけでは、基準のあいまいさから個人判断でバラつき、やがて形骸化します。だからこそ、各Sの行動基準を明文化し、教育で全員に定着させ、定期的に見直して“文化”として続ける仕組みが要になります。そして、その教育を人手不足の現場でも回せる手段として有効なのが動画マニュアルです。まずは自社の5Sが「かけ声・やって終わり」になっていないかを見直し、基準の明文化と教育の仕組み化から始めてください。5Sを生産性向上につなげる具体的な進め方は、以下の資料でご確認いただけます。
