【簡単解説】HACCP7原則12手順とは？覚え方や語呂合わせも
かんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki」を展開する現場改善ラボ編集部です。
食品の安全管理を徹底するために重要なHACCPシステム。その中核を成すのが「7原則12手順」です。この手順に沿うことで、HACCPをスムーズに導入できます。
- 「HACCPの具体的な中身は？」
- 「どのように進めればいい？」
上記のような疑問を抱える方も多いのではないでしょうか。
本記事では、HACCPの「7原則12手順」を簡単に理解できるように徹底解説しました。覚えやすい語呂合わせも紹介するので、HACCPを効率的に進めるためにご活用ください。
目次
HACCPとは？
HACCP（ハサップ）とは、Hazard Analysis and Critical Control Point のそれぞれの頭文字をとった略称で、食品の安全を守るための仕組みです。
食品を製造する過程で発生しうるリスク（食中毒菌の繁殖や異物混入、化学物質など）を見つけ出し、それを食い止めるために、重点的に監視する工程を設けます。
『HACCPに基づく安心安全な「衛生管理」手法』について、食品安全技術センター代表による以下の解説動画で詳しく解説していますので、気になる方は併せてご覧ください。
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HACCPシステム「7原則12手順」やること一覧表
HACCPシステムの中心となる「7原則12手順」。具体的に何を行うべきかを一目でわかる一覧表をご紹介します。
| 手順 | 原則 | 内容 |
|---|---|---|
| 手順1 | HACCPチームの構成 | |
| 手順2 | 製品説明書の作成 | |
| 手順3 | 意図する用途及び対象となる消費者の確認 | |
| 手順4 | 製造工程一覧図の作成 | |
| 手順5 | 製造工程一覧図の現場確認 | |
| 手順6 | 原則1 | 危害要因分析の実施 |
| 手順7 | 原則2 | 重要管理点（CCP）の決定 |
| 手順8 | 原則3 | 管理基準（CL）の設定 |
| 手順9 | 原則4 | モニタリング方法の設定 |
| 手順10 | 原則5 | 改善措置の設定 |
| 手順11 | 原則6 | 検証方法の設定 |
| 手順12 | 原則7 | 記録と保存方法の設定 |
それぞれの手順の詳しい方法については、後述する『HACCP7原則12手順：手順1～5「準備」のステップを解説』で解説します。
HACCP「7原則12手順」を簡単に言うと？
HACCPの「7原則12手順」を簡単に説明すると、食品の安全を守るための具体的な流れ・手段のことです。「7原則12手順」は以下の3段階に分けられます。
- 手順1～5⇒ HACCPの準備段階
- 手順6、7（原則1、2）⇒ HACCPの実施段階
- 手順8～12（原則3～7）⇒ HACCPを管理していく段階
HACCPを行う際は、上記の「7原則12手順」に沿って進めることで、効率的かつ正確に実施できます。
HACCP「7原則12手順」の覚え方
HACCP手順1～5の覚え方は、語呂合わせ「ちーせえ体格、1乱（いちらん）は厳格に」です。
| 手順 | 語呂 | 内容 |
|---|---|---|
| 手順1 | ちー | HACCPチームの編成 |
| 手順2 | せえ（せい） | 製品説明書の作成 |
| 手順3 | 体格 | 意図する用途及び対象となる消費者の確認 |
| 手順4 | 1乱（いちらん） | 製造工程一覧図の作成 |
| 手順5 | 厳格に | 製造工程一覧図の現場確認 |
HACCP原則7までの覚え方は、語呂合わせ「木が寒天を準備、指輪はそちらの件希望」です。
| 手順 | 原則 | 語呂 | 内容 |
|---|---|---|---|
| 手順6 | 原則1 | 木が | 危害要因分析の実施 |
| 手順7 | 原則2 | 寒天 | 重要管理点（CCP）の決定 |
| 手順8 | 原則3 | 準備 | 管理基準（CL）の設定 |
| 手順9 | 原則4 | 指輪 | モニタリング方法の設定 |
| 手順10 | 原則5 | そちらの | 改善措置の設定 |
| 手順11 | 原則6 | 件 | 検証方法の設定 |
| 手順12 | 原則7 | 希望 | 記録と保存方法の設定 |
ここまで、HACCPの基本的な内容について解説しました。次章からは、具体的な「7原則12手順」の中身についてご紹介します。
HACCP7原則12手順：手順1～5「準備」のステップを解説
HACCP「7原則12手順」の手順1～5は、HACCPを計画し準備していくステップです。この段階でHACCPの土台を築き、具体的な分析に進むための基盤を整えましょう。
手順1．HACCPチームの編成
まず、各業務に精通したメンバーでHACCPチームを編成します。このチームがHACCPの計画、実施、管理を担う中心的な役割を果たします。メンバー全員にHACCPの基礎知識を共有し、必要に応じて研修を行いましょう。
HACCPチームには、以下のようなメンバーを選出するとよいでしょう。
- 製造現場の責任者
- 品質管理の担当者
- 製品開発の担当者
- 設備管理の担当者
- 物流・保管の担当者
- HACCPの専門的な知識を持った人
もしHACCPの知識を持った人がいなければ、外部の専門家や専門書を参考にしましょう。
手順2．製品説明書の作成
製品説明書は、製品に関する基礎情報を網羅できるように作成します。以降の危害要因分析や管理計画の基礎資料になるため、具体的かつ正確な情報を収集しましょう。
▼ カステラの製品説明書の例（クリックで拡大）▼
それぞれの食品別の規格については、厚生労働省「食品別の規格基準について」で確認できます。pH、糖度、水分活性等も必要に応じて記入しましょう。
また、アレルギー物質の一覧は以下の記事で確認できます。アレルゲンの管理方法についても解説しているので、ご興味のある方はぜひご覧ください。
関連記事：食品工場での「アレルゲン管理」方法6選！食品事故を防ぐ教育とは
手順3．意図する用途及び対象となる消費者の確認
ここでは、製品の使用目的と対象となる消費者を明確にします。消費者が製品を誤った方法で使用した場合のリスクを未然に防ぐとともに、危害要因分析の正確性を高めるために必要な手順です。
「意図する用途」とは、「製品がどのように使用されるか」です。たとえば、以下のような使用方法があります。
- そのまま喫食
- 加熱調理後の喫食
- 冷凍保存後に解凍
これらの使用方法を具体的に想定することで、消費者がどのような場面で製品を使用するのかを明確にし、安全性を高める対応が可能になります。また、「意図しない用途」にも目を向けるとよいでしょう。
たとえば、冷凍保存が推奨されている製品を常温で保管した場合や、特定の調理手順を省略した場合など、意図しない使用方法が安全性にどのような影響を及ぼすかを評価します。
さらに、「対象となる消費者」も考慮することで、リスク分析をより効果的に進められます。「対象となる消費者」には一般消費者のみならず、小児、高齢者、妊婦、免疫力が低下している人など、食品安全上特に配慮が必要な人も分類されます。
手順4．製造工程一覧図の作成
製造工程一覧図とは、フローダイアグラムとも呼ばれ、業務やプロセスの流れを視覚的に示した図のことです。入荷 / 保管 / 加工 / 包装 / 出荷までの各工程を時系列に沿って並べます。
▼フローダイアグラムの例（クリックで拡大）▼
製造工程一覧図（フローダイアグラム）の作成方法は、すぐに使えるテンプレートと共に以下の記事で解説しています。詳しく知りたい方はぜひご参照ください。
関連記事：【テンプレあり】フローダイアグラムとは？意味や作成方法も
手順5．製造工程一覧図の現場確認
製造工程一覧図を作成したら、実際の作業工程と一致しているか現場で確認します。現場で実際の作業を観察しながら一覧図と照らし合わせることで、現場に即した抜け漏れのない製造工程一覧図を作成できます。
現場確認の際は、以下の点を確実にチェックしましょう。
- 製造工程
- 作業場所
- 作業条件
- 作業動線
- 使用機器や設備の配置
これらを確認する際には、現場の作業員や管理者とのコミュニケーションが重要です。直接ヒアリングを行い、一覧図に反映されていない現場独自の工夫や課題を洗い出しましょう。
さらに、現場確認で得られた情報を基に製造工程一覧図を修正した後、関係者間で共有しフィードバックを受けることで、より完成度の高い工程図を作成できます。このプロセスを繰り返すことで、製造現場に最適化された一覧図を確立でき、現場の作業効率や安全性の向上にもつながります。
ここまで、HACCPの準備段階について解説しました。次章からは、HACCP実施のポイントに関わる手順について解説します。
HACCP7原則12手順：手順6～7「実施」のステップを解説
HACCP「7原則12手順」の手順6～7は、HACCPの核となるステップです。この段階を適切に進めることで、HACCPが本来の効果を発揮します。
HACCPがうまく機能しない場合、これらの手順に不備がある可能性が高いため、慎重かつ丁寧に取り組みましょう。
手順6（原則1）．危害要因の分析
工程全体を通して発生しうる危害要因を見つけ出し、それぞれの危険性をランキング化します。このとき、手順4で作成した製造工程一覧図をもとに、各工程ごとに以下3つの危害要因がないか検討します。
| 生物的危害 | 食中毒菌、ウイルス、寄生虫など |
| 化学的危害 | 洗剤、農薬、アレルゲン、食品添加物の過剰使用など |
| 物理的危害 | 金属片、ガラス片、プラスチック片など |
危害要因をすべて洗い出した後、それぞれの発生可能性や消費者に与える影響を数字で評価します。この評価は、現場の状況や科学的データ、過去の不良事例などをもとに、網羅的かつ客観的に行うことが重要です。
危害分析の具体的な方法については、以下の記事で詳しく解説しています。無料でダウンロード可能な危害要因分析表（ワークシート）もご用意していますので、ぜひご活用ください。
関連記事：【例あり】HACCPの危害分析とは？やり方を解説！（分析表エクセル配布）
手順7（原則2）．重要管理点（CCP）の決定
重要管理点（CCP）とは、必ず管理すべき工程やポイントのことです。危害要因に「とどめを刺す」ことができる点とも呼ばれます。この段階で適切な処置を行わないと、食品に危害が発生するリスクが高くなる工程を重要管理点（CCP）に設定します。
▼重要管理点の例▼
| 重要管理点 | なぜ設定されたのか |
|---|---|
| 加熱工程 | 特定の温度・時間で細菌を殺菌できるため |
| 冷却工程 | 適切に保存しないと細菌の増殖を促進するため |
| 金属探知機 | 異物混入を防ぐことができるため |
重要管理点（CCP）を決定する方法は以下の通りです。
- 製造工程図（フローダイアグラム）を作成する
- それぞれの原材料や工程で関連するハザードを列挙する
- 列挙されたハザードが重要かどうかを判定する
- 重要と判定されたハザードの管理手段を明らかにする
- 管理手段が以降の工程にないものをCCPと設定する
それぞれの具体的な内容は以下の記事で詳しく解説しているので、本記事と併せてご覧ください。
関連記事：【具体例も】HACCPのCCPとは？OPRPとの違い
HACCP7原則12手順：手順8～12「管理」のステップを解説
HACCP「7原則12手順」の手順8～12は、これまで構築してきたHACCPシステムを継続的に運用していくためのステップです。この段階で具体的な監視や記録の方法を確立し、実践に即した形でHACCPシステムを仕上げます。
手順8（原則3）．管理基準（CL）の設定
手順7で設定した重要管理点（CCP）がきちんと守られているかどうかチェックする「合格ライン」を設定します。この「合格ライン」が管理基準（CL）です。
管理基準（CL）は個人の判断の差が影響しないよう、温度や時間、速度など数値化できるものを設定します。
ここでは、厚生労働省が公開する「HACCP入門のための手引書［食肉製品編］付録」に掲載されているチルドミートボールの事例を紹介します。
| 重要管理点（CCP） | 殺菌工程 |
| 危害要因 | 食中毒の原因菌が残存する |
| 発生要因 | 加熱温度や加熱時間の不足 |
| 管理基準（CL） | 殺菌用機械内部で90℃以上30分以上の加熱 |
| 重要管理点（CCP） | 冷却工程 |
| 危害要因 | 食中毒の原因菌が増殖する |
| 発生要因 | 冷却の遅れにより芽胞が発芽する恐れ |
| 管理基準（CL） | 冷却層水温3℃以下、コンベア速度30分 |
| 重要管理点（CCP） | X線検査 |
| 危害要因 | 異物が残存する |
| 発生要因 | ・機械の管理不備 ・排除した製品の不適切な取扱い |
| 管理基準（CL） | テストピース（ガラス4.0 mm, セラミック3.0 mm, Sus3.0 mm, Fe1.2 mm)が排除されるX線検査器から製品が通過すること |
管理基準（CL）の設定は、以下の4ステップに沿って進めます。
- STEP① 管理対象物のタイプを知る
- STEP② モニタリングに使用する器具や機械を決める
- STEP③ 危害要因が防止できる条件を調べる
- STEP④ モニタリングの頻度を決める
各ステップの詳細は、こちらの記事で詳しく解説しています。設定の際に気をつけるべきポイントもご紹介しているので、気になる方は併せてご覧ください。
関連記事：【具体例あり】HACCPの管理基準とは？決め方やポイントも
手順9（原則4）．モニタリング方法の設定
手順8で設定した管理基準（CL）に達しているかどうか確認することを「モニタリング」といいます。温度計や時計、速度計などを用いて、「合格ライン」に達しているか測定します。
先ほどご紹介した、厚生労働省「HACCP入門のための手引書［食肉製品編］付録」チルドミートボールの事例を再度参照して解説します。
| 重要管理点（CCP） | 殺菌工程 |
| 管理基準（CL） | 殺菌用機械内部で90℃以上30分以上の加熱 |
| モニタリング方法 | 殺菌担当者が、30分ごとに殺菌機械内部の温度と速度時間を確認・記録する |
| 重要管理点（CCP） | 冷却工程 |
| 管理基準（CL） | 冷却層水温3℃以下、コンベア速度30分 |
| モニタリング方法 | 冷却担当者が、1時間ごとに冷却層水温と速度時間を確認する |
| 重要管理点（CCP） | X線検査 |
| 管理基準（CL） | テストピース（ガラス4.0 mm, セラミック3.0 mm, Sus3.0 mm, Fe1.2 mm)が排除されるX線検査器から製品が通過すること |
| モニタリング方法 | 工程担当者が、始業から終業までの1時間ごとに1度テストピースを通し、排除されることを確認記録する |
モニタリング方法の設定手順や注意すべきポイントについては、以下の記事で解説していますので、ぜひご活用ください。
関連記事：HACCPのモニタリングとは？検証との違いや設定方法も解説！
手順10（原則5）．改善措置の設定
改善措置の設定とは、「合格ライン」に達しなかった製品が見つかった場合、どう対処するのかを定めることです。改善措置には主に以下のような3つのパターンがあります。
| 製品の区分け | ラインを止め、管理基準（CL）から外れた製品を区分けする |
| 不適合品の処理 | 管理基準（CL）から外れた製品への対応を決める |
| 再開のための修正 | なぜ管理基準（CL）から外れたか原因を調査し、正常な状態に復旧させる |
改善措置を設定する際は、誰が / 何を / どう処理して / どこに記録するかまで詳しく設定しましょう。具体的には、不適合品を識別するための専用ラベルのデザインや、区分け場所として確保するエリアなどを定め、混入防止策を徹底することが考えられます。
手順11（原則6）．検証方法の設定
検証は、HACCPシステムの定期的な点検作業です。必要に応じてHACCPシステムを見直し、現場の状況や新しい知見に対応させます。検証の方法だけでなく、担当者や頻度、記録する場所まで詳細に設定しましょう。
▼検証でチェックすることの例▼
- 手順通りに実施されているか
- 適切な改善措置が実施されているか
- HACCPプランの妥当性確認
- 温度計やタイマーなどの計測器の校正
- モニタリング結果や衛生管理記録の確認 など
具体的な検証方法や重要なポイントは以下の記事で詳しく解説しています。検証について深堀りしたい方は併せてご覧ください。
関連記事：【HACCP導入】検証方法の設定とは？やり方や具体的な内容を解説
手順12（原則7）．記録と保存方法の設定
HACCPの運用状況や結果を証明するための記録と、その保存方法を設定します。万が一の問題が発生した際に、迅速に対応するための基盤を築く重要なステップです。
HACCPシステムでは、主に以下のような内容を記録します。
- 衛生管理計画書
- 製品説明書
- 製造工程一覧図
- 危害要因の一覧
- 重要管理点の決定
- 逸脱時の対応の記録
- 検証記録
- モニタリング結果の記録
- 教育・訓練の記録 など
以下の2記事は、HACCPの記録と保存方法に関して参考になる内容が詰まっているので、ご興味のある方はぜひご覧ください。
▼関連記事▼
・【無料DL可】HACCP記録表のエクセルテンプレート2種！必要な文書や保管期間は？
・HACCPで文書管理すべきものは？効率化の方法・ツールも紹介！
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次章からは、HACCPの実施に役立つ「2つのツール」についてご紹介します。
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まとめ
HACCPとは、食品の安全を守るための仕組みのことです。HACCPの中心となる「7原則12手順」を簡単に説明すると、食品の安全を守るための具体的な流れや手段を指します。
しかし、HACCP計画の作成から現場での運用、記録の管理までを一貫して行うのは簡単ではありません。
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