品質のばらつきをゼロにする方法とは？真因を見つける要因分析のやり方や成功事例について解説！

品質のばらつきとは、製品の製造過程で発生する品質の不規則性のことです。
この記事を読んでいる方は、
「作業者が品質を保つための手順や指針が欲しい！」
「品質のばらつき対策に関する情報が必要になった！」
「品質のばらつき対策を行い、製品の品質向上を図りたい！」
といった悩みを抱えているのではないでしょうか。

そこでこの記事では、品質のばらつきがどのようにして発生し、企業にどのような影響を及ぼすのかを解説します。さらに、4Mの視点から品質のばらつきの原因を紐解き、特定し解消する方法を詳しく紹介します。動画マニュアルの活用など現場改善に役立つ具体的なツールも解説しますので、ぜひ参考にしてみてください。

また、現場改善ラボではニト・コンサルティング株式会社 代表取締役の今澤 尚久 氏をお迎えして、時品質改善の必要性について解説しているセミナーを無料で公開しています。この機会に是非御覧ください。

品質のばらつきは早急に企業が取り組むべき重大な問題

製造業において、品質のばらつきは避けられません。しかし、品質のばらつきを最小限に抑えることは製品の安全性を保証し、顧客満足度を高めるために不可欠です。

ここでは品質のばらつきの定義と企業に及ぼす影響について解説します。

品質のばらつきとは

品質のばらつきとは、製品の製造過程で発生する品質の不規則性のことです。製品の品質を一定に保てないことで顧客の期待を満たせず、市場での信頼性が損なわれる可能性があります。

例えば、製造業界では部品の寸法や性能のばらつきが製品の性能に直接影響を及ぼし、顧客の満足度に大きく影響します。

そのため、製造プロセスの各段階で品質管理を徹底することが、製品の一貫性と信頼性を保証する上で重要です。

品質のばらつきが企業に及ぼす影響

品質のばらつきは、企業に多大な影響を及ぼします。品質の不一致は顧客満足度の低下を招き、結果として売上減少やブランド価値の低下につながるからです。

ここでは、品質のばらつきが企業に及ぼす影響として具体的に以下の2点について解説します。

• 顧客や取引先からの信頼の欠落
• ムダなコストの増加

顧客や取引先からの信頼の欠落

品質のばらつきは、顧客や取引先からの信頼を損なう要因の一つです。一貫性のない品質は顧客の期待を裏切り、長期的なビジネス関係を損なう可能性があるからです。

例えば、製造業において品質のばらつきがあると、部品の安全性や完了時期に影響を及ぼし、顧客の信頼を失います。リピートオーダーや新規顧客の獲得にも悪影響を及ぼしてしまうため、企業の収益性に直接影響します。

ムダなコストの増加

品質のばらつきは再作業や廃棄物の増加を引き起こして生産効率を低下させるため、ムダなコストの増加につながります。

例えば、化学製品の製造において原材料の品質が一定でないと、製品の品質が不安定になり、廃棄物の増加や再処理の必要性が生じる恐れがあります。このようなムダが生産コストの増加につながり、企業の利益率に悪影響を及ぼします。

4Mの視点から紐解く品質のばらつきが発生する要因

製造業における品質のばらつきは、4Mの視点から分析することが重要です。ここでは4Mの要素である人、機械、材料、方法が品質のばらつきとどのように関係しているのか解説します。

人（Man）

人（Man）が品質のばらつきとして現れる要因としては以下の2つが考えられます。

• ヒューマンエラー
• 技術伝承ができていない

ヒューマンエラー

ヒューマンエラーは品質のばらつきの要因の一つです。作業者の不注意や誤解が製造プロセスに影響を及ぼし、品質の不一致を引き起こすからです。

例えば、部品の組立ラインにおいて作業者が組立手順を誤ると、製品の性能や品質に影響が及ぶため不良品の発生率を高めることになります。

技術伝承ができていない

技術伝承の不足も品質のばらつきを引き起こす要因です。経験豊富な作業者から新人作業者への技術やノウハウの伝達が不十分だと、製造の一貫性が損なわれるからです。

機械の製造を例にすると、経験豊富な作業者の退職によって技術が新人に十分に伝わらない場合、適切な製造方法がわからずに製品の品質にばらつきが生じる可能性があります。

技術伝承を進めるには教育の標準化が重要です。現場改善ラボでは、製造部門において技術・技能伝承が進まない理由と品質をつくり込める精鋭を育てるための技術・技能伝承の進め方について製造業のコンサルティングに従事してきた藤平 俊彦氏による解説動画を無料で視聴できます。ぜひ本記事と併せてご覧ください。

機械（Machine）

機械（Machine）が品質のばらつきとして現れる要因には、以下の2つが考えられます。

• 生産ラインの変更に対応できていない
• 設備保全ができていない

生産ラインの変更に対応できていない

生産ラインの変更に対応できないことも品質のばらつきを引き起こします。機械の設定や調整が適切に行われないと、製品の品質に影響を及ぼすからです。

例として、部品の製造において生産ラインの変更時に機械の設定が適切に行われないと、製品の寸法や強度にばらつきが生じることがあります。

設備保全ができていない

設備保全の不足も品質のばらつきの原因となります。

機械の定期的なメンテナンスや修理が行われないと、機械の性能が低下し、製品の品質に影響を及ぼす可能性があるからです。

例えば、工場で反応釜や混合機のメンテナンスが適切に行われないと、製品の品質にばらつきが生じ、さらには安全性にも影響を及ぼす可能性があります。

現場改善ラボでは設備保全について詳しい解説をしている記事がありますので、ぜひ参考にしてみてください。

関連記事：設備保全とは？種類と考え方、取り組む重要性や事例を解説！

材料（Material）

材料（Material）が品質のばらつきとして現れる要因としては、以下の2つが考えられます。

• 規格や仕入れ先の品質がばらついている
• 材料の検査とテスト不足

規格や仕入れ先の品質がばらついている

材料の規格や仕入れ先の品質のばらつきも、製品品質に影響を及ぼします。使用する材料の品質が一定でないと、製品の性能や耐久性にばらつきが生じる可能性があるからです。

例えば、建材製造において仕入れ先からの材料の品質が一定でない場合、最終製品の強度や耐久性に影響を及ぼす可能性があります。

材料の検査とテスト不足

材料の検査とテストの不足も品質のばらつきを引き起こす要因です。

材料の品質を確認するための適切な検査やテストが行われないと、不良材料が製造プロセスに流入し、製品の品質に影響を及ぼすからです。

電子機器製造業を例に挙げると、半導体チップの品質検査が不十分なことで最終製品の性能に大きなばらつきが生じる可能性があります。

手順（Method）

手順（Method）が品質のばらつきとして現れる要因としては以下の2つが考えられます。

• 手順の属人化・ブラックボックス化
• マニュアルや教育方法の不整備

手順の属人化・ブラックボックス化

手順の属人化やブラックボックス化は、品質のばらつきの原因となります。

なぜなら、特定の個人に依存する作業手順は、特定の個人が不在や退職した場合に品質の一貫性を保つことが難しくなるからです。
例として、特定の職人の技術に依存する伝統的な製造業では職人が不在の場合に製品の品質に大きなばらつきが生じる可能性があります。そのため、作業手順の標準化と文書化を通じて改善が必要です。

マニュアルや教育方法の不整備

マニュアルや教育方法の不整備も品質のばらつきを引き起こす要因です。

作業者が適切な指導やトレーニングを受けていない場合、作業の質に一貫性がなくなり、製品の品質に影響を及ぼすからです。

例えば、高度な技術を要する電子機器の組み立てにおいて、作業者が適切なトレーニングを受けていない場合、製品の組み立てにばらつきが生じ、最終的な品質に影響を及ぼす可能性があります。

そのため、効果的な教育プログラムと詳細なマニュアルの整備は品質の一貫性を保つ上で不可欠です。

現場改善ラボでは、ここまで紹介した4Mについて詳しい解説をした記事を用意してあります。ぜひ参考にしてみてください。

関連記事：4Mとは？分析方法や変更管理の目的とポイントを解説

品質のばらつきの原因を特定する3つの方法

品質のばらつきの原因を特定することは、製造業において非常に重要です。原因を正確に把握することで、効果的な改善策を講じられます。

ここでは品質のばらつきの原因を特定する方法として、以下の3つを解説します。

• 4M分析を行う
• QC7つ道具を活用し、真因を特定する
• なぜなぜ分析を行う

4M分析を行う

4M分析は、品質のばらつきの原因を特定するための有効な手法です。

先述した4M（人、機械、材料、手順）の各要素が品質にどのように影響しているかを分析することで、具体的な改善点を見つけ出すことが可能です。

例えば、製造業において、4M分析を通じて作業者のスキル不足や機械の老朽化、材料の品質不良、不適切な作業手順などの問題を特定し、それぞれに対する改善策を実施することで品質のばらつきを減少させられます。

QC7つ道具を活用し、真因を特定する

品質のばらつきの原因を特定する方法として有効なのがQC7つ道具です。

ここではQC7つ道具の定義と、品質のばらつきを特定するのに有効なツールについて解説します。

QC7つ道具とは？

QC7つ道具は、品質管理の分野で広く用いられる7つの基本的な分析ツールです。

QC7つ道具は、品質の問題を特定、分析、解決するために設計されており、製造業をはじめとする多くの業界で効果的に活用されています。

具体的には、以下のツールが含まれます。

チェックシート

データ収集と整理に使われ、シンプルで直感的なフォーマットを持つため誰でも簡単に使いやすいチェックシートは、製品の欠陥や機械の故障などのデータを効率的に記録します。

チェックシートの活用によりデータ収集を効率化し、エラーを減らすことができる利点があります。

パレート図

問題の原因を重要度順に分析するために用いられるパレート図は、縦軸に頻度や重要度を、横軸に原因を示す棒グラフで構成されています。

この図は「重要な少数」と「重要でない多数」を区別し、問題解決の効果を最大化するために活用されます。

ヒストグラム

データの分布を分析するヒストグラムは、連続したデータを一定の区間に分け、その頻度や度数を棒グラフで示します。

この方法の活用によりデータの分布パターンを視覚化し、プロセスの性質を理解するのに役立ちます。

散布図

二つの変数間の関係の分析に使用される散布図は、横軸に独立変数、縦軸に従属変数をプロットし、点で表示します。

これにより、変数間の相関関係を視覚的に捉えることができるメリットがあります。

管理図

プロセスの変動を監視するコントロールチャートは、プロセスのデータを時間順にプロットし、統計的な制御限界を示します。

このツールは、プロセスが予測可能な範囲内にあるか、異常な変動があるかを判断できます。

特定要因図

特定要因図は、品質の問題の原因を系統的に特定するのに有効です。問題の原因を視覚的に整理し、関連する要因間の関係を明確にできるからです。
例えば、食品製造業では特定要因図を使用して製品の味のばらつきの原因を分析し、原材料の品質や製造プロセスの改善点を特定することが可能です。

グラフ

グラフを使用することで、品質の問題の傾向やパターンを明確にすることが可能です。

数値データを視覚化することで、問題の根本原因をより容易に特定できます。

例えば、機械部品製造業において、散布図や管理図を使用して製造プロセスの変動を分析し、品質の安定化に向けた改善策を策定することができるでしょう。

QC7つ道具を活用して品質問題の真因を特定するためには、目的や状況に応じてそれぞれの道具を正しく使うことが重要です。下記のセミナーでは実際の工場で品質問題に取り組んできた経歴をもつ専門家が「実務で実践できる品質問題を見える化させるQC7つ道具の使い方」を解説しています。ぜひ、本記事と併せてご参照ください。

また、現場改善ラボではQC7つ道具について詳しく解説した記事があります。具体的な使い方から状況別の練習問題まで幅広く解説しています。ぜひこちらもご参照ください。

関連記事：QC7つ道具とは？業務実例から具体的な使い方を解説【練習問題付き】

なぜなぜ分析を行う

なぜなぜ分析は、品質の問題の根本原因を深堀りするのに有効な手法です。

なぜなぜ分析によって、問題の表面的な原因だけでなく、問題の背後にある原因を究明できます。

例えば、プラスチック製品製造業において、なぜなぜ分析を通じて製品の変形や色のばらつきの根本原因を特定し、材料の選定や製造条件の最適化によって品質を改善することが可能です。

現場改善ラボでは、トヨタで活用されているなぜなぜ分析の方法を専門家が解説している動画を無料で公開していますので、ぜひ参考にしてみてください。

品質のばらつきを防ぐには従業員への教育が重要

品質のばらつきを防ぐためには、従業員への教育が不可欠です。

従業員が品質管理を正確に理解し、適切に実行することで、製造過程におけるバラツキを最小限に抑えられます。

ここでは従業員教育の重要性と動画マニュアルなどの便利なツールについて解説します。

従業員教育の重要性

従業員教育は、品質向上のための基盤を築く上で重要です。教育を通じて従業員は品質管理の重要性を理解し、日々の作業において品質を意識するようになるからです。

例えば、電子機器製造業において従業員が品質管理の技術や手法を学ぶことで、製造の各工程での精度が向上し、最終製品の品質が安定します。

従業員の教育には動画マニュアルが最適

動画マニュアルは、視覚的な学習が可能であり、複雑なプロセスや手順を分かりやすく示せるため、従業員教育において効果的なツールです。

ここでは動画マニュアルの効果について以下の2点を解説します。

• OJTの工数削減
• 教育品質の標準化

OJTの工数削減

動画マニュアルは、OJT（On-the-Job Training）の工数を削減するのに役立ちます。

動画マニュアルによって、従業員は自分のペースで学習できるため、スキマ時間に繰り返し動画を視聴することなどで理解を深められるでしょう。

また、動画マニュアルを活用することで新入社員が迅速に作業手順を習得し、生産ラインに早期に参加できます。

教育品質の標準化

動画マニュアルは、全ての従業員が同じ内容の教材を用いて学習することで教育の均一性が保たれるため、教育品質の標準化が期待できます。

製造業で動画マニュアルを活用すれば、全従業員が同じ基準で衛生管理や製造プロセスを学べるため、品質の一貫性を保つことが可能です。

動画マニュアルはtebikiがおすすめ

動画マニュアルのtebikiは、製造業における従業員教育に最適なツールとしておすすめです。

tebikiは現場のノウハウを可視化し、伝わりにくいカン・コツを動画で明確に伝えられます。
製造業を例に挙げると、熟練工が長年の経験から得た手さばきやノウハウを口頭ではなく動画と文章で、複雑な機械の取り扱いを図面ではなく実際の機械を撮影した動画で伝えることができるため、新人の技術取得のサポートになりえます。

そのほかtebikiは、スマホで撮影するだけと操作が簡単である点や、字幕の自動翻訳が100カ国以上の言語に対応しており、外国人従業員への教育も容易になることがメリットです。

tebikiの資料は下記のリンクから無料でダウンロード可能なので、ぜひ参考にしてみてください。

tebikiを導入して品質のばらつきを改善させた事例

tebikiを導入して品質のばらつきを改善させた事例として、以下の2社を紹介します。

• 新日本工機
• 理研ビタミン

新日本工機

新日本工機株式会社は、工作機械、遠心力鋳造管、産業機械の製造販売を行う企業で、1898年の創業以来、技術開発と品質向上に注力してきました。しかし、製造現場での人による作業方法のバラツキや、作業の後戻りといった課題に直面していました。新日本工機株式会社が抱える問題は、作業手順の標準化が不十分であることや、ベテラン技術者への依存度が高いことに起因していたとのこと。また、海外拠点へのマニュアル翻訳に膨大な時間が必要であることも、大きな課題でした。

そこで、新日本工機株式会社は動画マニュアルのtebikiを導入しました。tebikiを用いて、ベテラン技術者の技術やノウハウを動画で記録し、若手や中堅の従業員に伝授することが可能に。結果として、技術の蓄積が進み、作業品質の安定化に成功しました。
また、tebikiを活用して作成された動画マニュアルは、作業手順を視覚的にわかりやすく伝えられるため、作業の標準化の実現につながっています。結果として、作業者や管理者間での認識の違いを解消し、品質のバラツキを減少させられました。
さらに、tebikiの自動翻訳機能により、海外拠点へのマニュアル翻訳作業が不要になったため、海外拠点での教育や技術伝承が効率的に行えるようになり、グローバルな業務展開にも成功しました。

参考元：人が育つ環境づくりとして動画マニュアルtebikiを活用。技術の蓄積と作業品質の安定を実現。

理研ビタミン

理研ビタミン株式会社は、1949年に設立された製造業で、乳化剤や調味料、加工食品などを製造しています。理研ビタミン株式会社は、紙マニュアルでは伝えきれない内容、教育内容や教育の質にムラがある、全員に教育の機会を設けるのが難しいという課題を抱えていました。
特に、紙マニュアルによる業務手順の伝達では、伝わりにくく業務のバラツキが生じることが問題でした。また、多様な働き方の中で全従業員を対象とした研修の実施が困難になっていたため、教育のムラが生じていたことも課題に感じていました。

そこで、理研ビタミン株式会社は2021年9月に動画マニュアルのtebikiを導入しました。tebikiにより、紙マニュアルでは伝えきれなかった細かい作業手順や微妙なニュアンスが伝わりやすくなりました。
結果として、業務のバラツキが減少し、作業品質が向上したとのこと。またtebikiを活用することで、教育のムラがなくなり、全員に均等な教育の機会を提供できるようになり、従業員間の理解度の差が解消され業務の効率化が促進されました。
さらに、業務の動きや音など、文字以外の情報も伝えられるようになったため、技術伝承が進むようになりました。結果、経験豊富な従業員のノウハウを若手従業員に効果的に伝授することが可能になりました。

参考元：品質保証部門と製造部門がONEチームで取り組んだ業務標準化と技術伝承

動画マニュアルtebikiを活用して品質のばらつきを防ごう【まとめ】

品質のばらつきは、顧客や取引先の信頼を損ない、ムダなコストを増加させる原因となります。そのため品質のばらつきの根本原因を理解し、対策を講じることが不可欠です。

品質のばらつきの原因は、4M（人、機械、材料、手順）の視点から分析することが有効です。人的要因では、ヒューマンエラーや技術伝承の不足が挙げられます。

機械的要因としては、生産ラインの変更への対応不足や設備保全の問題があります。材料に関しては、規格や仕入れ先の品質のばらつきが原因です。手順の問題としては、手順の属人化やマニュアルの不整備があります。

品質のばらつきの原因を特定するためには、4M分析やQC7つ道具の活用、なぜなぜ分析などが効果的です。特にQC7つ道具は、品質管理のための基本的なツールであり、特定要因図やグラフを用いて問題の根本原因がわかります。

品質のばらつきを防ぐためには、従業員への教育が重要です。教育では、動画マニュアルが特に効果的であり、OJTの工数削減や教育品質の標準化が期待できます。

動画マニュアルとしてtebikiは、優れた機能で教育効果が高いためおすすめです。実際の事例として、新日本工機や理研ビタミンがtebikiを導入し、品質のばらつきを効果的に改善しました。この記事で紹介したtebikiの資料は無料でダウンロード可能です。

ぜひこの機会に品質のばらつきを減らすためにもtebikiの資料を無料でダウンロードしてみませんか？