手順書作成の工数は紙の1/3になったと思います。
動画で作るのはかんたんだし、
学ぶ側にもわかりやすいですよね。

山根さん： 児玉化学工業は、1946年に創業した化学メーカーです。住宅設備・自動車向け合成樹脂加工や産業機器の製造などを行っています。これまで独創的な成形法を開発することで発展を遂げてきました。以前は、三菱ケミカル（旧三菱樹脂）のグループに属していました。
現在の主力の製品は「自動車部品事業」「冷機部品事業・住宅設備」「エンターテイメント事業」の3つにわかれます。自動車部品事業はスポイラーやドアトリム、ラッゲージトリム、トランクトリムなど幅広く手掛けています。「冷機部品事業・住宅設備」は、トイレ、キッチン、洗面化粧鏡など水回り製品を提供しています。「エンターテイメント事業」は、ゲームパッケージなどを製造していますね。
tebikiは、総務関連の業務から製造現場の作業手順や異常処置、安全指導に活用しています。

山根さん： 製造現場には部品を作るための要領書が、膨大な量あります。ざっくり500くらいあるんじゃないでしょうか。その分だけ品番もあります。現場には外国人も多く、スペイン語、ポルトガル語、中国語、ベトナム語など、様々な言語が現場では飛び交っています。ほぼ日本語がわからない方もいます。業務的に専門用語も出てくるので「伝える」ということに課題を感じていました。紙のマニュアルだと理解されない。だから、ビジュアル的に見せたいという思いがありました。それには動画が欲しい。さらに外国語があるといいね、と社内で話していました。今まで色々と動画サービスを調べてきたけど、編集が難しそうというのもネックでしたね。

山田さん： 書面じゃ手順を伝えきれないんです。コツとか人の動きは、書面では伝えられない。今まで作業標準書を作っていたけど、文書とか写真では伝えきれなかった。限界を感じていました。

山根さん： 実際に製品不良が発生して、まさに伝わっていないことが結果として判明したよね。

中山さん： 紙と写真で「こうやるんだよ」って教えても作業者によってやり方が違ったり、「あの人からこう教わった」「この人からこう教わった」と言われる。みんな言うことが違うんです。夜勤と日勤で作業する人も分かれていて、理解が違う事がありました。その結果、残念ですが製品不良などが増えていたのは事実ですね。

山根さん： 例えば「◯◯さん」の教え方と「△△さん」の教え方が違う、ということはよくありましたね。例えば、金型の交換方法が人によって違うとか。

加藤さん： 総務的な立場からは、社内のルールが明確になっていないことが多かったですね。私、入って1年くらいしかたってないんですけど、わからないことが本当に多かったんです。「暗黙の了解」「慣例」として学ぶしかなかった。決まってるのか、決まってないのか、何がわからないのか、わからない状態ですね。

山根さん： 「暗黙の了解」それって教えられないよね。ベテランさんは、それが製造業の常識として理解してることでも、新人さんはわからないことが多い。わかるわけがない。「なんで安全靴履かないといけないんですか？」と聞いたら、「そういうものでしょ？」って返ってきたりします（笑）新人さんの立場で、わからないことも明確にしたいので、加藤さんにtebiki導入チームへ入ってもらいました。

山田さん： ゴミの捨て方も、わからなかったよね(笑)

加藤さん： はい。ホントにそうです(笑)

矢吹さん： うちのマニュアルは、お客様やシステムごとにみんな違うんです。「マニュアルどこにしまったの？」と聞いても、わからなかったり...。誰かに急に休まれると、他の人では作業手順はわからないし、マニュアルがどこにあるかわからなかったり。人によっては完全手書きのマニュアルを作成してたりもしました。

山根さん： それは自分のためだけのマニュアルになってしまうね。加藤さんも入社当時は、全部口頭で教えられてたしね...。

加藤さん： はい。自分で全部メモしてました...。

山根さん： もうそれは「OJTの進化系」ですよ。要は口頭継承だけど...。例えば、インドネシア人の教育は、インドネシア人同士で伝えられるけど、それが正しく伝言されているかわからない。日本語はわかってるけど、ニュアンスが伝わってない。教育しても、理解度がわからない。基本の動きや動作も理解してもらえない。「敷地内の車道横断は禁止ですよ。怪我するよ。」と教えても、「私が怪我したら、私の責任でしょ。」と言われてしまうこともありました。会社は違います。今の紙の手順書は、正しい手順しか書いてない。間違ったら、どうなるかは書いてない。「こうしてね」「こうしろよ」のマニュアルが多い。しっかりと「なぜダメか」を伝えないとダメなんです。

山根さん： tebiki導入にあたり、大きな枠組みは3つありました。①外国人の教育、②紙のマニュアルをわかりやすく動画化、③そもそもマニュアルがないものを作成、の大きく3つです。紙媒体のものは製造現場のマニュアルがあるので、それを動画にしていきましょうと、整理を進めました。それ以外は、新人、外国人、中堅社員にも伝えることを意識して構造を考え、作成計画をもとに役割分担もして、動画の作成をしましたね。

加藤さん： 私自身、わかっていないことが多かったので、わからないことを明確にしつつ、tebikiの使い方を勉強していきました。社用車の乗り方、服装とか基本的なことです。tebiki導入を進めるうちに、明確になってきた事も多く出てきました。

山根さん： もう紙のマニュアルを10個作れと言われたら作れない。文書で書くのはキツイ。今回作ったマニュアルを紙でやろうとしたら、とんでもない労力になりますよ。ポケテナシ(安全性向上のための標語)なんか無理。宅急便の発注方法ですらそうです。もちろん、紙のマニュアルも状況によっては大切という前提ですが。
Windowsの更新も去年あったんですが、パワーポイントで説明してくれたけど、10人いたら3人くらいしかできてなかったような...。

矢吹さん： それ40ページくらいのマニュアルで各々やるんですが、「途中までやったんだけど、わからなくなっちゃった」と、総務部に連絡が来てましたね...。

山根さん： 今度、社内システムが更新されるけど、システム部門はtebikiでマニュアルを作る予定です。作業手順書として全社配信します。

中山さん： 現場の作業も紙にするより、動画にしています。作るのはかんたんだし、学ぶ側にもわかりやすいですよね。標準動画を作れば、社内の作業も標準化されていきます。徐々に動画の数も増えてきました。外国語にも翻訳できるので、より現場で作業のポイントが伝えやすくなっています。

山根さん： 手順書作成の工数は紙の1/3になったと思います。tebikiは文字を打ち込まないで、喋れば終わるので楽ですね。ここ修正しなきゃっていうときも紙より楽です。動画なので見るのもかんたんです。さらに紙のマニュアルはどこにあるのかわからないけど、「マニュアルはtebiki」と決めてしまえば、そこに必ずあるので見つけやすいですし、標準化にもつながります。それもメリットですね。

加藤さん： 総務的にはモノの発送方法も、いつも色んな人に聞かれてたけど、tebikiを作って聞かれる事が少なくなりました。

山根さん： 最近は、他の工場にも広めようとしています。tebikiでノウハウの整理をし始めましたが、作っているうちに、これはうちの工場だけでなく、他の工場でも使わないといけないなと感じています。西湘工場で始めたけど、他の工場にも広げたい。それには社内でtebikiマイスターが必要だと考え、加藤さん、矢吹さんがtebikiマイスターになりました。tebikiマイスターが袋井工場や埼玉工場に赴いて、tebikiの営業さんにサポート頂いた内容を、そのまま説明します。三か月計画を立てて進めていきます。将来的にはtebikiマイスターを芋づる式に社内に増やしていきます。tebikiマイスター証明書とかあると良いんじゃないですか？(笑)加藤さんの言葉がまさにその通りで、マニュアルを作ることで学びもあるし、ルールや手順を守るようになる、守らせるようになる。tebiki導入は、マニュアルを作成する側にも大きなメリットがあります。

山根さん： 動画ソフトって、世の中に色々とサービスがあると思うけど、tebikiはクラウド型なのが良いと思ってます。スマホのアプリと同じで継続的に機能改善をしてくれるじゃないですか。買取ソフトだと「現状、できる機能を承知の上で買ってますよね？その機能欲しいなら、追加費用です。」みたいになるけど、tebikiはリクエストすると、機能によってはすぐ直してくれます。昔は動画編集ソフトが主流でしたよねえ。今はこういうサブスクリプションサービスの時代なんだなと感じています。

加藤さん： 動画マニュアルの作成は、ケータイで撮影して編集するだけ。ゲームのような軽い感覚でした。楽しくて簡単です。

山根さん： ちょっとしたYouTuberだよね。みんな明らかにYouTuber(笑)ケータイ持って工場内をウロチョロしてました。楽しくなってきて、効果音も自分で入れたりしましたよ。

矢吹さん： 別のソフトも使って組み合わせも簡単でした。普段使い慣れてるスマホの動画ソフトでカスタマイズできます。最近は、デジカメよりもスマホですからね。

山根さん： この夏から来年3月にかけて袋井工場、埼玉工場に広めていきます。そして、2年くらいで全工場に浸透させる計画です。製品品質的に新人が入ると、どうしても不良品の数が増えてしまう。今後の課題は教わる側が、いかに早く習熟するか。それは不良品の数でも測れるんです。tebikiを活用して会社全体で製品品質向上を推し進めていきます。