トヨタ部品製造企業の品質改善ノウハウを公開！不良率0ppmを実現した現場改善の核心 ～生産性167%達成・海外生産拠点の標準化成功事例も収録～

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多くの製造現場で、こんなお悩みを抱えていませんか。

・設備を改善したのに、不良は繰り返される
・作業者によって品質にばらつきが出る
・海外生産拠点で同じ品質を維持するのが難しい

品質不良の根本原因は、設備ではありません。
作業標準が現場に正しく伝わっていないこと、それこそが核心です。

トヨタ部品メーカーは、
どのようにして不良率0ppmを達成したのでしょうか？

本ウェビナーでは、日本国内1,200以上の製造現場に導入されたtebikiが、トヨタ部品メーカーが実際に実践した現場改善の方法を事例中心にご紹介します。

特別な設備投資も、大規模な人員増強も必要ありません。
現場の作業標準を「見える形」にして、誰がやっても同じ品質を出せる仕組みをつくったのです。

不良率0ppm達成だけでなく、人員・労働時間を変えずに生産性167％向上を実現した事例、
そして海外生産拠点の品質標準化成功事例もあわせてご紹介します。