【製造業】クレーン事故の最新事例5つ｜事故が起きない現場の共通点とは

更新日：2026年5月1日

工場向け安全対策の動画マニュアル「tebiki現場教育」を展開する、現場改善ラボ編集部です。

クレーン作業は製造現場において日常的な作業である一方で、事故が発生すれば大怪我、そして死亡に至るほどの危険を伴います。厚生労働省の統計をもとに日本クレーン協会がまとめた資料^＊1によると、令和3年におけるクレーン等による労働災害の死傷者数は1,644人にのぼり、そのうち製造業が688人と全体の約42%を占めています。死亡者数は54人と決して少なくありません。

事故の背景には設備の不具合もあると考えられますが、他にも現場特有の安全対策の形骸化や教育の属人化といった問題が潜んでいると考えられます。そこで本記事では、製造業で実際に起きたクレーン事故の事例5つを取り上げ、その原因を整理したうえで、事故が起きない現場に共通する安全教育の仕組みについて解説します。

現場を預かる管理者にとって一番の悩みは、「何度注意してもルールが守られない」「KYT（危険予知訓練）がマンネリ化している」といった、安全教育の形骸化ではないでしょうか。

資料「工場の労災ゼロを実現する、安全教育の新常識」では、こうした管理者層のリアルな課題に焦点を当て、作業員の意識を「やらされる安全」から「自ら守る安全」へと根本的に変えるための具体的なマネジメント手法を解説しています。属人的な指導から脱却し、組織全体で労災を未然に防ぐ強固な体制を築くための実践的なノウハウが詰まっていますので、本記事の事例とあわせてぜひお役立てください。

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1 クレーン労働災害の現状と製造現場で事故が後を絶たない理由
2 製造業におけるクレーン事故事例5つと直接的な要因・根本原因
3 事故が繰り返される背景にある現場教育の構造問題
4 クレーンの事故を未然防止する現場教育のポイント
5 クレーン事故を防ぐ現場の具体的な安全対策
6 労働災害の未然防止を促進している企業事例
7 事業者が知っておくべきクレーン関連の法令・義務
- 7.1 特別教育・技能講習の対象作業と実施上の注意点
- 7.2 違反・事故発生時に問われる企業責任の範囲
8 まとめ｜クレーン事故事例から学ぶ、再発防止のための次の一手

クレーン労働災害の現状と製造現場で事故が後を絶たない理由

クレーン関連の労働災害は、製造業において深刻な問題であることは間違いありません。厚生労働省労働基準局安全衛生部安全課の統計^＊1に基づくと、令和3年におけるクレーン等による死傷者数は1,644人にのぼります。そのうち製造業が688人と全体の41.8%を占め、全業種で最多です。

クレーンによる事故だけに限った話ではありませんが、労働災害が減らない理由は、設備や規則の整備だけでは解消できない「人と仕組み」の問題が考えられます。

典型的な「人と仕組み」の問題が、ベテランの経験・勘への依存です。例えば、玉掛け作業では、ワイヤロープの選定やフックへの掛け方を「いつもこうやっている」という感覚で行い、荷重計算や点検を省略するケースが考えられます。吊り荷の旋回範囲への立入禁止も「このくらいなら大丈夫」という慣れからなし崩し的に形骸化しがちです。地切り時の荷の安定確認や軟弱地盤でのアウトリガー張り出しといった動作も「感覚でわかる」と判断されることで手順書に明文化されないまま放置されます。

こうした暗黙知が新人や外国人労働者に正しく伝わらないまま作業が行われることで、些細なミスが事故へと発展すると考えられます。

こうした「感覚頼みの作業」や「ルールの形骸化」を放置したままでは、いくら口頭で注意喚起を行っても事故を根絶することはできません。属人化を防ぎ、新人や外国人を含めた全員が安全に作業するためには、誰もが同じ手順を迷わず再現できる「生きた作業標準」を現場に根付かせる必要があります。

資料「【トヨタ式作業標準書の見本付き】トヨタ流に学ぶ作業標準の形骸化とその見直し戦略」では、現場のルールや手順書がなぜ形骸化してしまうのかを紐解き、徹底した標準化で知られるトヨタ流のアプローチから、実用的な作業標準を見直し・定着させるノウハウを解説しています。クレーン作業をはじめとする重大事故を防ぐ仕組みづくりとして、ぜひあわせて参考にしてみてください。

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製造業におけるクレーン事故事例5つと直接的な要因・根本原因

製造業の現場で実際に起きたクレーン事故を5つ取り上げます。それぞれの事例から「原因」と「背景にあった要因」を整理することで、事故が繰り返される構造的な問題を読み解いていきます。

吊り荷振れで作業者が頭部を挟まれ
定期点検未実施による部品破損
玉掛け中の吊り荷落下
つり荷に激突
移動式クレーンの転倒

【事故事例①】吊り荷振れで作業者が頭部を挟まれ

クレーンで重量物を運搬する作業は、吊り荷が予期せず振れた瞬間に事故に繋がります。厚生労働省労働基準局安全衛生部安全課の資料^＊1によると、製鋼工程において天井クレーン（定格荷重120t）で取鍋（重さ約40t）を所定位置に降ろそうとしたところ、接地の反動で取鍋が振れ、予熱バーナーの架台との間に合図者の頭部が挟まれ死亡した事例があります。

事故の概要	原因	背景にあった要因（手順の形骸化・伝達ミス）
・製鋼工場で取鍋を運搬中・接地の反動で取鍋が振れる・架台との間に頭部が挟まれ・合図者が死亡	・危険箇所への立ち入り・運転者の死角で合図・退避手順の未実施・振れ止め措置なし	・合図・退避手順が未文書化・口頭のみの作業引き継ぎ・ベテランの感覚に依存・教育記録が存在しない

原因は、被災者が危険箇所に立ち入ったこと、そしてクレーン運転者から見えない位置で合図を送っていたことです。しかしその背景には、吊り荷が振れた際の退避手順や運転者・合図者間の連携ルールが明文化されておらず、ベテランの経験に依存した口頭伝達にとどまっていたという問題があります。誰が合図者になっても同じ手順で動けるよう、作業標準を整備することが再発防止には必須です。

ただ、いざ作業標準を作っても、合図のタイミングや退避の動きといった感覚的な要素を、紙の文字や口頭だけで現場全員に正しく理解させ、定着させるのは容易ではありません。ルールを形骸化させず、新人からベテランまで全員が同じ安全基準で動けるようにするには、教育の「伝え方」そのものを工夫する必要があります。

他の製造現場がどのように教育手法を見直し、高い安全意識を維持しているのかを知ることは、自社の体制改善に大きく役立ちます。資料「安全意識が高い製造現場はやっている！動画マニュアルを活用した安全教育・対策事例」では、現場にルールを浸透させ、確実な安全対策を講じている他社の具体的な取り組みがまとめられています。自社の安全教育をアップデートするヒントとして、ぜひあわせて参考にしてみてください。

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【事故事例②】定期点検未実施による部品破損

定期点検は実施しているだけでは不十分です。点検結果を組織的に管理し、確実に是正措置へつなげる仕組みがなければ、点検そのものが形骸化します。厚生労働省によると^＊2、橋形クレーンに設置されたエレベーターのワイヤロープが破断し、搬器が約11m落下して作業者が両足を骨折した事例があります。

事故の概要	原因	背景にあった要因（手順の形骸化・伝達ミス）
・橋形クレーンのEVで降下中・ワイヤロープが破断・搬器が約11m落下・作業者が両足を骨折	・腐食ロープの使用継続・要修理判定を放置・交換基準が未設定・検査結果の共有不足	・点検結果の組織管理なし・是正判断が個人任せ・検査詳細が未伝達・交換手順が形骸化

破断したワイヤロープは定期自主検査で「不具合・要修理」と判定されていたにもかかわらず、交換されないまま使用が続けられていました。背景には、明確な交換基準が定められておらず交換判断が現場担当者の裁量に委ねられていたこと、そして検査の詳細結果が関係者に共有されていなかったことがあります。点検結果を可視化し、対応状況を現場全体で追える体制を作ることが有効な対策です。

関連資料：メンテナンス業務の“ベテラン頼り”を解消する現場教育の新標準

【事故事例③】玉掛け中の吊り荷落下

玉掛け作業における吊り荷の落下は、クレーン事故の中でも発生頻度が高い事故です。厚生労働省^＊3によると、天井クレーン2基で角形鋼管2本を共吊りで移動させた後、被災者が吊り荷の下に入り込んだところ、ハッカーから鋼管が外れて落下し死亡した事例があります。

事故の概要	原因	背景にあった要因（手順の形骸化・伝達ミス）
・天井クレーン2基で共吊り・ハッカーから鋼管が外れ・吊り荷の下に作業者侵入・落下した鋼管で死亡	・ハッカーの引っかかり不足・吊り荷下への立ち入り・共吊りの危険性を無視・玉掛け方法が不適切	・玉掛け基準が未整備・安全教育が未実施・慣れによる確認省略・作業標準書が存在しない

原因は、ハッカーのつめの引っかかりが不十分だったこと、そして吊り荷の下に作業者を立ち入らせたことです。しかし背景をみると、玉掛け基準・ハッカー使用基準が定められておらず、安全教育も実施されていませんでした。つまり「いつものやり方」という慣れによって安全確認を怠り、危険な作業が常態化していたことが根本にあります。作業標準書の整備と、それに基づく教育の徹底が必要とわかる事例です。

とはいえ、「作業標準書を作って一度教えれば、あとは全員がしっかり守ってくれる」というほど簡単な話ではありません。せっかくルールを整備しても、時間が経つにつれて「確認が面倒だから」「今までこのやり方でも事故は起きなかったから」と、再び慣れや油断が生じ、ルールが形骸化してしまうのが現場の実態です。

作業員一人ひとりが危険を“自分ごと”として捉え、安全行動を当たり前に実践できる現場を作るには、従来の「ただ教え込むだけ」の指導から脱却し、安全教育のあり方そのものをアップデートする必要があります。

資料「工場の労災ゼロを実現する、安全教育の新常識」では、ルールを作って終わりにせず、現場の安全意識を持続・定着させるための具体的なマネジメント手法や教育のコツがまとめられています。重大事故の芽を摘み取り、真に安全な職場環境を築くためのヒントとして、ぜひあわせて参考にしてみてください。

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【事故事例④】つり荷に激突

狭い工場内で複数のクレーンを同時使用する作業は、作業者同士の位置関係が把握しにくく、つり荷との接触リスクが高まります。厚生労働省の職場のあんぜんサイト^＊4によると、メッキ工場でクレーンを使用した前処理作業中、別のクレーンのつり荷が背後から作業者に激突し、90℃の薬液が入ったフラックス槽に転落して翌日死亡した事例があります。

事故の概要	原因	背景にあった要因（手順の形骸化・伝達ミス）
・メッキ工場で前処理作業中・別クレーンのつり荷が背後から激突・90℃のフラックス槽に転落・翌日死亡	・2台同時使用時の安全手順未整備・転落防止柵が不十分（高さ50cm）・全員が無資格で作業	・2台同時使用時の手順が作業手順書に未記載・資格取得・特別教育が未実施・作業者間の位置確認ルールなし

原因は、2台のクレーンを同時使用する場合の安全確保事項が作業手順書に盛り込まれていなかったこと、そして作業者全員がクレーン運転・玉掛けの資格を持っていなかったことです。背景には、単独クレーン使用を前提とした手順書しか存在せず、複数台同時使用という実態に手順が追いついていなかったという管理上の問題があります。

「いつもと同じ作業」という感覚が、複数台使用特有のリスクへの意識を薄れさせた典型的な事例です。狭い作業エリアで複数クレーンを使用する場合には、作業者の位置確認・合図者の配置・立入禁止区域の設定を手順書に明記し、全員への教育を徹底することが再発防止に必須です。

【事故事例⑤】つり上げた鋳型が崩落

作業が遅れているときや不良品が発生したときなど、非定常な状況下での作業手順の省略が、重大事故につながることがあります。厚生労働省の職場のあんぜんサイト^＊5によると、自動車・工作機械部品を鋳造している工場の造型工程で、クレーンでつり上げた鋳型の下に作業者が立ち入って型抜き作業を行ったところ、鋳型が崩落し重さ約200kgの砂のかたまり2個の下敷きになって死亡した事例があります。

事故の概要	原因	背景にあった要因（手順の形骸化・伝達ミス）
・鋳造工場の造型工程で発生・つり上げた鋳型の下で型抜き作業・鋳型が崩落し砂塊2個が落下・作業者が下敷きになり死亡	・つり荷下への立ち入り・定められた作業工程の省略・非定常作業の手順書未整備	・終業間際の焦りによる工程省略・非定常作業の手順書が存在しない・鋳型不良時の対応ルールが未定義

原因は、作業者がクレーンでつり上げた鋳型の下に立ち入ったこと、そして定められた作業工程（鋳型を反転して上側から型抜きする）を省略したことです。背景には、作業遅延と不良品発生という非定常な状況への対応手順が一切定められていなかったという管理上の問題があります。

「急いでいたから」という状況が作業工程の省略を生み、致命的な事故につながりました。通常手順だけでなく、イレギュラーが発生した際の対応手順まで作業標準書に盛り込み、非定常時にこそ手順を守る意識を教育で定着させることが求められます。

この非定常な状況下での作業手順をいかに整備し、現場のミスを防ぐかは管理者にとっての大きな課題です。特に、経験の浅い「不慣れ」な作業、久しぶりに担当する「ブランク」、トラブル等による「手順変更」という『魔の3大変化点』が焦りや油断からミスを誘発するメカニズムになります。イレギュラー発生時でも作業員を守る実践的な仕掛けづくりについては、資料「魔の３大変化点「不慣れ／ブランク／手順変更」による作業ミスを封じる現場の仕掛け」にて詳しく解説しています。非定常作業での確実な事故防止体制づくりに、ぜひお役立てください。

＞＞魔の３大変化点「不慣れ／ブランク／手順変更」による作業ミスを封じる現場の仕掛けを見てみる

事故が繰り返される背景にある現場教育の構造問題

5つの事例を振り返ると、表面上の原因はさまざまです。

アウトリガーの未確認
玉掛け方法の誤り
点検結果の放置

など、一見すると「作業者個人のミス」に映ります。ただ、事故の背景を掘り下げると、共通した構造的な問題が浮かび上がります。ヒューマンエラーの観点では、危険箇所への立ち入りや確認の省略といった行動が目立ちます。しかし作業員の行動は「不注意な個人」の問題ではなくて「そう行動せざるを得ない現場環境」が生み出したものと言っても過言ではありません。つまり、個人ではなく現場の仕組み化・標準化・安全対策ができていなかったことが問題です。

不安全行動を引き起こす「環境や仕組み」を変えるために有効なのが、人の行動メカニズムからアプローチする「行動科学」です。

資料「繰り返される不安全行動行動科学から編み出す決定的防止網」では、不安全行動の根本原因を紐解き、現場の構造的な問題を解決して安全行動を定着させる実践的なノウハウをまとめています。確実な安全対策の仕組みづくりに、ぜひお役立てください。

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設備・環境要因の観点では、腐食したワイヤロープの放置や防護管の未設置など、物理的なリスクも確認できます。ただし、設備の不備は、点検結果を組織的に管理する仕組みがあれば防げたはずです。

管理・教育要因の観点では、5事例すべてに共通して「作業標準書の未整備」「安全教育の未実施または形骸化」「手順の口頭伝達への依存」があります。正しい作業手順がベテランの暗黙知に依存したまま文書化されず、誰が教えるかによって伝わる内容が変わる状態が続いています。事故の根本には、個人の問題ではなく教育と手順管理の仕組みの欠如があると言えるでしょう。

クレーンの事故を未然防止する現場教育のポイント

事故が起きない現場には、共通した「仕組み」があります。ここでは具体的に現場教育のポイントや仕組み化について次の4点を解説します。

「誰が担当しても」安全で正しい作業手順が可能な教育体制の構築
安全な作業手順が「いつでも」「一目で」理解できるマニュアルの整備
新人作業員の教育記録を可視化
クレーンの安全対策に「動画マニュアル」が広く導入されている理由

「誰が担当しても」安全で正しい作業手順が可能な教育体制の構築

クレーン作業における事故の多くは「正しい手順を知らなかった」ことよりも、「正しい手順が人によって異なっていた」ことに起因しています。人によって教え方が違えば、新人が習得する内容も変わります。結果として誤った認識が現場に広がり、ヒューマンエラーを招きかねません。事故を構造的に防ぐには、誰が教えても同じ内容が伝わる教育体制の構築が必須です。

例えば、神戸製鋼所大安製造所^＊6では、紙帳票とOJTによる教育に限界を感じていました。教育者による教え方のバラつきが、作業の出来栄えのバラつきに直結していたためです。そこで、動画マニュアルを導入し、誰が教えても同じ内容が伝わる環境を整備することで、OJT工数を約3割削減しながら作業の標準化を実現しています。

課題	導入後
・OJT依存で工数が大きい・教え方にバラつきがある・紙では細部が伝わらない・作業の出来栄えがばらつく	・OJT工数を約3割削減・教育内容が標準化された・動画で作業細部まで伝達・作業品質のバラつきが低減

クレーン操作・玉掛け手順・合図方法といった身体動作を含む作業は、文字や写真だけでは正確に伝わりにくく、ベテランの暗黙知に依存しがちです。そこで、玉掛け手順や合図方法を動画で標準化することで、ベテランが異動・退職しても同じ安全水準を維持できるでしょう。

安全な作業手順が「いつでも」「一目で」理解できるマニュアルの整備

手順が標準化されていても、必要なときに参照できない環境では意味がありません。分厚い紙の手順書は、作業中に取り出して確認するには不便であり、結果として「記憶を頼りに作業する」という危険な状況を生みます。特にクレーン作業では、玉掛けの手順・アウトリガーの確認方法・旋回範囲の立入禁止といった重要事項を、現場でいつでも確認できる状態にしておくことが事故防止に繋がります。

例えば、株式会社メトロール^＊7では、文書や口頭のみの教育では具体的な作業イメージを持ってもらえず、指導内容にもバラつきがあるという課題を抱えていました。そこで、動画マニュアルを導入し、機器にQRコードを貼り付けてその場で動画にアクセスできる環境を整備したことで、現場での新人教育時間が半分以下に短縮されています。

課題	導入後
・教える内容に差があった・文書では作業イメージ不足・手順書作成に1時間/1ページ・属人化が進んでいた	・新人教育時間が半分以下に・動画で作業手順が直感的に伝わる・作成時間が15分未満に短縮・多能工化がスムーズに進んだ

クレーン作業では、アウトリガーの確認手順や旋回範囲の立入禁止といった重要事項をQRコードで現場に掲示することで、作業開始前にその場で即座に確認できる環境が整備できます。つまり「記憶頼り」の作業を構造的になくす手段として動画マニュアルは極めて有効です。

新人作業員の教育記録を可視化

安全教育を実施しても、「誰がどの教育を受けたか」が把握できていなければ、管理としては不十分です。

「どのスタッフが安全な作業手順を理解しているのか？」

「まだ教育が完了していないのか？」

こうした状況が一目でわかる体制が整っていれば、未教育のまま危険な作業に就かせるリスクを未然に防げるでしょう。

フジオーゼックス株式会社^＊8では、形だけの標準書になっていないかという問題意識を抱えていました。「結局わかる人に聞きなおす、ということが常態化していた」という状況です。そこで、動画マニュアルを導入し、誰がどのマニュアルを何回視聴したかという閲覧履歴を可視化できるようになったことで、未視聴者へのフォローアップや定期視聴の仕組みづくりが可能になっています。

課題	導入後
・形だけの標準書になっていた・手順書作成工数が膨大だった・外国人教育に翻訳の手間・紙では細部まで伝わらない	・閲覧履歴で教育状況を可視化・作成工数が約1/10に削減・自動翻訳で多言語対応が容易に・動画で理解度・習得速度が向上

クレーン作業では、特別教育・技能講習の受講状況に加え、日常的な安全教育の視聴履歴まで一元管理することで、「誰がどの手順を理解しているか」が即座に把握でき、未教育者が危険作業に就くリスクを未然に防げます。

クレーンの安全対策に「動画マニュアル」が広く導入されている理由

ここまで紹介した事例から、クレーン作業の事故を防ぎ、安全対策を根付かせる手段として、動画マニュアルは極めて有効です。玉掛けの手順・合図の出し方・アウトリガーの張り出し確認といった身体動作は、文字や静止画では正確に伝えることに限界があります。「どの角度で手を添えるか」「どのタイミングで合図を出すか」といった暗黙知を映像として記録することで、ベテランのノウハウを形式知に変換できます。動画マニュアルを教育の「一次情報」として統一することで、教える人によって内容が変わるという問題を解決できるでしょう。
加えて、動画マニュアルtebikiは、視聴履歴管理による教育状況の可視化、多言語自動翻訳による外国人労働者への対応、スマートフォンやタブレットからいつでも手順を確認できる環境などが備わっています。安全な作業手順を「誰でも・いつでも・正しく」参照できる仕組みがクレーンの事故を防ぐには重要であるため、動画マニュアルtebikiは間違いなくおすすめです。

とはいえ、いざ動画マニュアルを導入しようとしても「自社の現場で具体的にどう活用すればいいのか」「本当に教育の課題が解決できるのか」とイメージが湧きにくい方もいるかもしれません。そのような場合は、実際に動画マニュアルを導入して成果を上げている他社の取り組みを知ることが一番の近道です。

資料「製造業における動画マニュアル活用事例集」では、実際の製造現場で動画マニュアルがどのように活用され、安全教育や技術伝承の課題解決につながっているのか、豊富な事例がまとめられています。自社への導入に向けた具体的なイメージを深めるヒントとして、ぜひあわせて参考にしてみてください。

＞＞製造業における動画マニュアル活用事例集を見てみる

クレーン事故を防ぐ現場の具体的な安全対策

クレーン事故を防ぐには、「作業前」「作業中」「管理・教育」の3つのフェーズで対策を整備することが重要です。どれか1つが欠けても、事故リスクは残り続けます。

作業前のフェーズでは、設備点検・作業計画の確認・KY活動の3つが必要です。クレーンの定期自主検査はもちろん、作業開始前にアウトリガーの張り出し状態・ワイヤロープの損傷・フックの安全装置を指差呼称で確認する習慣が事故防止に繋がります。また、作業前ミーティングで当日の作業内容・吊り荷の重量・旋回範囲の立入禁止区域を関係者全員で共有することも欠かせません。

作業中のフェーズでは、合図の統一・吊り荷下への立入禁止・旋回範囲の管理が重要です。運転者と玉掛け者の合図方法があいまいなまま作業を進めることが、事故のきっかけになりえます。また、架空電線付近での作業時は電線との離隔距離を事前に確認し、防護管の設置と監視員の配置を徹底します。

管理・教育のフェーズでは、対策が「わかっている」だけでは不十分です。点検結果の記録・共有、教育実施状況の可視化、作業標準書の整備と定期更新が継続的に機能して初めて安全水準が維持できます。天井クレーンや玉掛け作業の具体的な安全対策については、以下の関連記事も参考にしてください。

対策の内容は多くの現場が「知っている」ことです。しかし実際には、繁忙期の確認省略・ベテランへの過度な依存・記録の形骸化によって定着しないケースが後を絶ちません。「知っている」を「できている」に変えるには、仕組みとして定着させる工夫が必須です。

特に、作業前の点検や作業中の安全確認などにおける「確認不足」は、クレーン事故のような重大な災害に直結します。こうした確認の抜け漏れが起きた際、「本人の不注意だ」「怠慢だ」と個人の責任にして終わらせてしまう現場は少なくありませんが、それではいつまで経っても「できている」状態（仕組み化）には至りません。

資料「確認不足ミスが起きがちな現場の根本要因とは？個人の怠慢で片づけない教育体制作り」では、現場でなぜ確認不足が繰り返されてしまうのか、その根本要因を掘り下げ、個人の意識に依存しない確実な教育体制をつくるためのステップを解説しています。現場の安全対策を「知っている」から「できている」へと引き上げるためのヒントとして、ぜひお役立てください。

＞＞確認不足ミスが起きがちな現場の根本要因とは？個人の怠慢で片づけない教育体制作りを見てみる

労働災害の未然防止を促進している企業事例

労働災害の未然防止に力を入れている企業の事例をご紹介します。自社でも取り入れやすい施策・方法があれば、ぜひ導入を検討してみてください。

児玉化学工業株式会社：作業手順を動画マニュアルで可視化

児玉化学工業株式会社は、作業手順を動画マニュアルで可視化し、誰もが同じ手順で作業にあたれる現場環境を構築しています。

同社は自動車部品や住宅設備などを手掛ける化学メーカーですが、以前は膨大な数の紙の手順書に頼っており、多国籍な従業員に対して「暗黙の了解」や細かい作業のコツを文字だけで伝えることに限界を感じていました。その結果、教える人によって作業手順にバラつきが生じるという課題を抱えていましたが、動画マニュアルの導入によりこれを解消しています。

参考として、同社が短時間で作成された動画マニュアルのサンプルを以下に掲載します。バリ取りの作業手順を解説している動画マニュアルで、一目で正しい作業手順が理解できるようになっています。

▼バリ取りの作業手順を解説する動画マニュアル▼

※tebikiで作成

動画を用いることで、紙や写真では伝えきれない手元の細かな動きや安全上の注意点を直感的に共有できます。さらに多言語への自動翻訳機能により、日本語が不慣れな外国人作業者にも正確な手順を共有できるようになったほか、マニュアル作成にかかる工数も紙の1/3に削減されています。

こうした標準化を推進する現場教育の体制が、従業員の安全意識向上や労災の未然防止に寄与しています。

同社が活用している動画マニュアル「tebiki現場教育」の詳細な機能や事例については、以下のサービス資料をご覧ください。

＞＞かんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育サービス資料」をみてみる

コスモ石油株式会社：作業手順や労災事例の動画化で「安全第一」の環境を構築

コスモ石油株式会社は、作業手順を動画マニュアルで可視化し、誰もが同じ手順で作業にあたれる現場環境を構築しています。

同社（堺製油所）では、広大なプラントのメンテナンスや保全作業の多くを協力会社へ委託しており、それらパートナー企業の安全確保を自社の責任として重視しています。月に一度開催される「ゼロ災実行リーダー会議」では、実際の労働災害事例の再現ビデオや対策を動画化して周知を徹底。災害がどのように発生したのかを映像で具体的にイメージでき、再発防止策を明確に示せる仕組みを整えることで、現場レベルでの着実な安全啓発につなげています。

こうした標準化を推進する現場教育の体制が、従業員の安全意識向上や労災の未然防止に寄与しています。

このように、過去の災害事例や安全対策を動画化してリアルに共有することは、言葉だけでは伝わらない現場の危機感を醸成し、安全意識を根本から変える強力なアプローチとなります。コスモ石油株式会社のほかにも、多くの企業が動画マニュアルを導入し、確実な安全教育の仕組みづくりに成功しています。

「他の現場では、具体的にどのような動画を作成して安全意識を高めているのか知りたい」という方に向けて、以下の資料をご用意しています。

資料「安全意識が高い製造現場はやっている！動画マニュアルを活用した安全教育・対策事例」では、実際の現場で効果を上げている実践的な動画活用法や、形骸化しない安全教育の仕組みづくりを他社事例を交えて詳しく紹介しています。自社の安全対策をより強固なものにアップデートするためのヒントとして、ぜひお役立てください。

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キッコーマンソイフーズ株式会社：文字で伝わらない「動きの中の危険」を動画化し、不安全行動を防止

豆乳の国内シェアNo.1を誇るキッコーマンソイフーズ株式会社（岐阜工場）は、作業手順だけでなく現場に潜む危険箇所を動画マニュアルで明確に可視化し、誰もが安全に作業にあたれる環境を構築しています。

同社の梱包工程では、段ボールを接着する糊が180℃近い高温に達するなど、一歩間違えれば重大な事故につながるリスクがありました。しかし、「高温の糊がどこにあるか」といった動きの中にある危険箇所は、紙の手順書では直感的に伝わりにくく、不安全行動を招く課題が残り続けていました。また、3交代制のシフトによって実地で安全指導を行えるタイミングが限られていることも、教育の足かせとなっていました。

そこでtebikiを導入し、初めて作業にあたる人でも一目で危険箇所が理解できるよう映像化しました。動画内では、危険な箇所やNG行為をスタンプで視覚的に強調し、「なぜダメなのか」という理由まで明確に記載しています。作業者が空き時間に動画で安全ポイントを予習・復習できるようになったことで、手順の解釈のばらつきがなくなり、現場の安全意識が大きく向上しました。

こうした標準化を推進する現場教育の体制が、従業員の安全意識向上や労災の未然防止に寄与しています。

同社が活用している動画マニュアル「tebiki現場教育」の詳細な機能や事例については、以下のサービス資料をご覧ください。

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事業者が知っておくべきクレーン関連の法令・義務

クレーン作業に関する法令上の義務は、「知らなかった」では済まされません。労働安全衛生法とクレーン等安全規則は、事業者に対して教育・検査・作業管理の義務を明確に定めており、違反した場合は行政処分や送検リスクが生じます。

特別教育・技能講習の対象作業と実施上の注意点
違反・事故発生時に問われる企業責任の範囲

特別教育・技能講習の対象作業と実施上の注意点

クレーン作業に就かせる労働者には、つり上げ荷重に応じた教育・資格取得が法令上の義務です^＊9＊10。以下の区分を確認し、「無資格者を作業に就かせていた」という違反が起きないよう管理することが求められます。

作業区分	必要な資格・教育	根拠条文
クレーン運転（5t未満）	特別教育	クレーン等安全規則第21条
クレーン運転（5t以上・床上操作式）	床上操作式クレーン運転技能講習	クレーン等安全規則第22条
クレーン運転（5t以上・上記以外）	クレーン・デリック運転士免許	労働安全衛生法第61条
玉掛け作業（1t以上）	玉掛け技能講習	クレーン等安全規則第221条
玉掛け作業（1t未満）	特別教育	クレーン等安全規則第222条

特に注意が必要なのは、教育を実施しただけで終わりにしないことです。クレーン等安全規則第38条では、自主検査および点検の結果を記録し3年間保存する義務が定められています。教育記録も「実施した証拠」を残す仕組みを整えておかなければ、監督署の立入検査や事故発生時の対応が後手に回ります。

関連資料：【元労基署長監修】社内実施による本質的な特別教育の進め方

違反・事故発生時に問われる企業責任の範囲

法令違反や事故が発生した場合、事業者が問われる責任は民事・刑事・行政の3つに及びます。まず刑事責任として、特別教育の未実施（労働安全衛生法第59条第3項違反）や無資格者への就業（同第61条第1項違反）は、6月以下の拘禁刑または50万円以下の罰金の対象となります^＊9。さらに同法第122条の両罰規定により、違反した担当者だけでなく法人にも同額の罰金が科される点は見落とされがちです。

次に民事責任として、労働契約法第5条に基づく安全配慮義務違反が問われ、被災者や遺族への損害賠償が発生します。労災保険で補填されない慰謝料や逸失利益が対象となるため、賠償額が数千万円規模に及ぶケースも珍しくありません。

行政処分としては、法令違反が確認された場合に設備の使用停止命令が下される可能性があります。操業停止は売上損失になります。法令遵守は「やりたいこと」ではなく、経営リスクを回避するために必要です。

まとめ｜クレーン事故事例から学ぶ、再発防止のための次の一手

本記事で取り上げた5つの事故事例に共通するのは「個人のミス」ではなく「教育と仕組みの欠如」が原因だという点です。安全対策は「知っている」だけでは不十分であり、誰が担当しても同じ手順で動ける仕組みを整えることが、クレーン事故の再発防止に繋がります。

まず取り組むべきは、作業標準の文書化・映像化による暗黙知の形式知化、教育記録の可視化による未教育者の把握、そして点検結果を組織全体で管理する体制の構築です。法令上の義務でもあり、違反すれば刑事・民事・行政の3つの責任が問われます。

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引用元／参考元

＊1：厚生労働省労働基準局安全衛生部安全課「令和３年におけるクレーン等の災害発生状況」

＊2：厚生労働省職場あんぜんサイト「大型クレーンに設置されているエレベーターに乗って降下中、エレベーターのワイヤロープが破断し搬器が落下して両足を骨折した」

＊3：厚生労働省職場あんぜんサイト「被災者は、角形鋼管2本をハッカーで玉掛けし、移動させていたところ、つり荷がハッカーから外れて落下し、下敷きになった」

＊4：厚生労働省職場あんぜんサイト「メッキ工場でクレーンのつり荷に激突され、高温の処理槽に転落し死亡」

＊5：厚生労働省職場あんぜんサイト「クレーンでつり上げた鋳型から木型を取り出す作業中、鋳型が崩落して死亡」

＊6：株式会社神戸製鋼所「動画を活用した現場の人材教育効率化と作業標準化」

＊7：株式会社メトロール「世界で200社以上の装置メーカーに採用されているセンサの製造工程でtebikiを活用し、新人教育と多能工化を推進」

＊8：フジオーゼックス株式会社「“形だけ”の標準書から“現場で使える”標準書へ！フジオーゼックスが動画マニュアルで実現したIATF文書管理の改革」

＊9：e-GOV法令検索「労働安全衛生法」

＊10：e-GOV法令検索「クレーン等安全規則」