【製造業】クレーン事故の最新事例5つ｜事故が起きない現場の共通点とは

工場向け安全対策の動画マニュアル「tebiki現場教育」を展開する、現場改善ラボ編集部です。クレーン作業は製造現場において日常的な作業である一方で、事故が発生すれば大怪我、そして死亡に至るほどの危険を伴います。厚生労働省の統計をもとに日本クレーン協会がまとめた資料^＊1によると、令和3年におけるクレーン等による労働災害の死傷者数は1,644人にのぼり、そのうち製造業が688人と全体の約42%を占めています。死亡者数は54人と決して少なくありません。

事故の背景には設備の不具合もあると考えられますが、他にも現場特有の安全対策の形骸化や教育の属人化といった問題が潜んでいると考えられます。そこで本記事では、製造業で実際に起きたクレーン事故の事例5つを取り上げ、その原因を整理したうえで、事故が起きない現場に共通する安全教育の仕組みについて解説します。

クレーン労働災害の現状と製造現場で事故が後を絶たない理由

クレーン関連の労働災害は、製造業において深刻な問題であることは間違いありません。厚生労働省労働基準局安全衛生部安全課の統計^＊1に基づくと、令和3年におけるクレーン等による死傷者数は1,644人にのぼります。そのうち製造業が688人と全体の41.8%を占め、全業種で最多です。

クレーンによる事故だけに限った話ではありませんが、労働災害が減らない理由は、設備や規則の整備だけでは解消できない「人と仕組み」の問題が考えられます。

典型的な「人と仕組み」の問題が、ベテランの経験・勘への依存です。例えば、玉掛け作業では、ワイヤロープの選定やフックへの掛け方を「いつもこうやっている」という感覚で行い、荷重計算や点検を省略するケースが考えられます。吊り荷の旋回範囲への立入禁止も「このくらいなら大丈夫」という慣れからなし崩し的に形骸化しがちです。地切り時の荷の安定確認や軟弱地盤でのアウトリガー張り出しといった動作も「感覚でわかる」と判断されることで手順書に明文化されないまま放置されます。

こうした暗黙知が新人や外国人労働者に正しく伝わらないまま作業が行われることで、些細なミスが事故へと発展すると考えられます。

製造業におけるクレーン事故事例5つと直接的な要因・根本原因

製造業の現場で実際に起きたクレーン事故を5つ取り上げます。それぞれの事例から「原因」と「背景にあった要因」を整理することで、事故が繰り返される構造的な問題を読み解いていきます。

• 吊り荷振れで作業者が頭部を挟まれ
• 定期点検未実施による部品破損
• 玉掛け中の吊り荷落下
• つり荷に激突
• 移動式クレーンの転倒

【事故事例①】吊り荷振れで作業者が頭部を挟まれ

クレーンで重量物を運搬する作業は、吊り荷が予期せず振れた瞬間に事故に繋がります。厚生労働省労働基準局安全衛生部安全課の資料^＊1によると、製鋼工程において天井クレーン（定格荷重120t）で取鍋（重さ約40t）を所定位置に降ろそうとしたところ、接地の反動で取鍋が振れ、予熱バーナーの架台との間に合図者の頭部が挟まれ死亡した事例があります。

事故の概要	原因	背景にあった要因（手順の形骸化・伝達ミス）
・製鋼工場で取鍋を運搬中 ・接地の反動で取鍋が振れる ・架台との間に頭部が挟まれ ・合図者が死亡	・危険箇所への立ち入り ・運転者の死角で合図 ・退避手順の未実施 ・振れ止め措置なし	・合図・退避手順が未文書化 ・口頭のみの作業引き継ぎ ・ベテランの感覚に依存 ・教育記録が存在しない

原因は、被災者が危険箇所に立ち入ったこと、そしてクレーン運転者から見えない位置で合図を送っていたことです。しかしその背景には、吊り荷が振れた際の退避手順や運転者・合図者間の連携ルールが明文化されておらず、ベテランの経験に依存した口頭伝達にとどまっていたという問題があります。誰が合図者になっても同じ手順で動けるよう、作業標準を整備することが再発防止には必須です。

【事故事例②】定期点検未実施による部品破損

定期点検は実施しているだけでは不十分です。点検結果を組織的に管理し、確実に是正措置へつなげる仕組みがなければ、点検そのものが形骸化します。厚生労働省によると^＊2、橋形クレーンに設置されたエレベーターのワイヤロープが破断し、搬器が約11m落下して作業者が両足を骨折した事例があります。

事故の概要	原因	背景にあった要因（手順の形骸化・伝達ミス）
・橋形クレーンのEVで降下中 ・ワイヤロープが破断 ・搬器が約11m落下 ・作業者が両足を骨折	・腐食ロープの使用継続 ・要修理判定を放置 ・交換基準が未設定 ・検査結果の共有不足	・点検結果の組織管理なし ・是正判断が個人任せ ・検査詳細が未伝達 ・交換手順が形骸化

破断したワイヤロープは定期自主検査で「不具合・要修理」と判定されていたにもかかわらず、交換されないまま使用が続けられていました。背景には、明確な交換基準が定められておらず交換判断が現場担当者の裁量に委ねられていたこと、そして検査の詳細結果が関係者に共有されていなかったことがあります。点検結果を可視化し、対応状況を現場全体で追える体制を作ることが有効な対策です。

【事故事例③】玉掛け中の吊り荷落下

玉掛け作業における吊り荷の落下は、クレーン事故の中でも発生頻度が高い事故です。厚生労働省^＊3によると、天井クレーン2基で角形鋼管2本を共吊りで移動させた後、被災者が吊り荷の下に入り込んだところ、ハッカーから鋼管が外れて落下し死亡した事例があります。

事故の概要	原因	背景にあった要因（手順の形骸化・伝達ミス）
・天井クレーン2基で共吊り ・ハッカーから鋼管が外れ ・吊り荷の下に作業者侵入 ・落下した鋼管で死亡	・ハッカーの引っかかり不足 ・吊り荷下への立ち入り ・共吊りの危険性を無視 ・玉掛け方法が不適切	・玉掛け基準が未整備 ・安全教育が未実施 ・慣れによる確認省略 ・作業標準書が存在しない

原因は、ハッカーのつめの引っかかりが不十分だったこと、そして吊り荷の下に作業者を立ち入らせたことです。しかし背景をみると、玉掛け基準・ハッカー使用基準が定められておらず、安全教育も実施されていませんでした。つまり「いつものやり方」という慣れによって安全確認を怠り、危険な作業が常態化していたことが根本にあります。作業標準書の整備と、それに基づく教育の徹底が必要とわかる事例です。

【事故事例④】つり荷に激突

狭い工場内で複数のクレーンを同時使用する作業は、作業者同士の位置関係が把握しにくく、つり荷との接触リスクが高まります。厚生労働省の職場のあんぜんサイト^＊4によると、メッキ工場でクレーンを使用した前処理作業中、別のクレーンのつり荷が背後から作業者に激突し、90℃の薬液が入ったフラックス槽に転落して翌日死亡した事例があります。

事故の概要	原因	背景にあった要因（手順の形骸化・伝達ミス）
・メッキ工場で前処理作業中 ・別クレーンのつり荷が背後から激突 ・90℃のフラックス槽に転落 ・翌日死亡	・2台同時使用時の安全手順未整備 ・転落防止柵が不十分（高さ50cm） ・全員が無資格で作業	・2台同時使用時の手順が作業手順書に未記載 ・資格取得・特別教育が未実施 ・作業者間の位置確認ルールなし

原因は、2台のクレーンを同時使用する場合の安全確保事項が作業手順書に盛り込まれていなかったこと、そして作業者全員がクレーン運転・玉掛けの資格を持っていなかったことです。背景には、単独クレーン使用を前提とした手順書しか存在せず、複数台同時使用という実態に手順が追いついていなかったという管理上の問題があります。

「いつもと同じ作業」という感覚が、複数台使用特有のリスクへの意識を薄れさせた典型的な事例です。狭い作業エリアで複数クレーンを使用する場合には、作業者の位置確認・合図者の配置・立入禁止区域の設定を手順書に明記し、全員への教育を徹底することが再発防止に必須です。

【事故事例⑤】つり上げた鋳型が崩落

作業が遅れているときや不良品が発生したときなど、非定常な状況下での作業手順の省略が、重大事故につながることがあります。厚生労働省の職場のあんぜんサイト^＊5によると、自動車・工作機械部品を鋳造している工場の造型工程で、クレーンでつり上げた鋳型の下に作業者が立ち入って型抜き作業を行ったところ、鋳型が崩落し重さ約200kgの砂のかたまり2個の下敷きになって死亡した事例があります。

事故の概要	原因	背景にあった要因（手順の形骸化・伝達ミス）
・鋳造工場の造型工程で発生 ・つり上げた鋳型の下で型抜き作業 ・鋳型が崩落し砂塊2個が落下 ・作業者が下敷きになり死亡	・つり荷下への立ち入り ・定められた作業工程の省略 ・非定常作業の手順書未整備	・終業間際の焦りによる工程省略 ・非定常作業の手順書が存在しない ・鋳型不良時の対応ルールが未定義

原因は、作業者がクレーンでつり上げた鋳型の下に立ち入ったこと、そして定められた作業工程（鋳型を反転して上側から型抜きする）を省略したことです。背景には、作業遅延と不良品発生という非定常な状況への対応手順が一切定められていなかったという管理上の問題があります。

「急いでいたから」という状況が作業工程の省略を生み、致命的な事故につながりました。通常手順だけでなく、イレギュラーが発生した際の対応手順まで作業標準書に盛り込み、非定常時にこそ手順を守る意識を教育で定着させることが求められます。

事故が繰り返される背景にある現場教育の構造問題

5つの事例を振り返ると、表面上の原因はさまざまです。

• アウトリガーの未確認
• 玉掛け方法の誤り
• 点検結果の放置

など、一見すると「作業者個人のミス」に映ります。ただ、事故の背景を掘り下げると、共通した構造的な問題が浮かび上がります。ヒューマンエラーの観点では、危険箇所への立ち入りや確認の省略といった行動が目立ちます。しかし作業員の行動は「不注意な個人」の問題ではなくて「そう行動せざるを得ない現場環境」が生み出したものと言っても過言ではありません。つまり、個人ではなく現場の仕組み化・標準化・安全対策ができていなかったことが問題です。

設備・環境要因の観点では、腐食したワイヤロープの放置や防護管の未設置など、物理的なリスクも確認できます。ただし、設備の不備は、点検結果を組織的に管理する仕組みがあれば防げたはずです。

管理・教育要因の観点では、5事例すべてに共通して「作業標準書の未整備」「安全教育の未実施または形骸化」「手順の口頭伝達への依存」があります。正しい作業手順がベテランの暗黙知に依存したまま文書化されず、誰が教えるかによって伝わる内容が変わる状態が続いています。事故の根本には、個人の問題ではなく教育と手順管理の仕組みの欠如があると言えるでしょう。

クレーンの事故を未然防止する現場教育のポイント

事故が起きない現場には、共通した「仕組み」があります。ここでは具体的に現場教育のポイントや仕組み化について次の4点を解説します。

• 「誰が担当しても」安全で正しい作業手順が可能な教育体制の構築
• 安全な作業手順が「いつでも」「一目で」理解できるマニュアルの整備
• 新人作業員の教育記録を可視化
• クレーンの安全対策に「動画マニュアル」が広く導入されている理由

「誰が担当しても」安全で正しい作業手順が可能な教育体制の構築

クレーン作業における事故の多くは「正しい手順を知らなかった」ことよりも、「正しい手順が人によって異なっていた」ことに起因しています。人によって教え方が違えば、新人が習得する内容も変わります。結果として誤った認識が現場に広がり、ヒューマンエラーを招きかねません。事故を構造的に防ぐには、誰が教えても同じ内容が伝わる教育体制の構築が必須です。

例えば、神戸製鋼所大安製造所^＊6では、紙帳票とOJTによる教育に限界を感じていました。教育者による教え方のバラつきが、作業の出来栄えのバラつきに直結していたためです。そこで、動画マニュアルを導入し、誰が教えても同じ内容が伝わる環境を整備することで、OJT工数を約3割削減しながら作業の標準化を実現しています。

課題	導入後
・OJT依存で工数が大きい ・教え方にバラつきがある ・紙では細部が伝わらない ・作業の出来栄えがばらつく	・OJT工数を約3割削減 ・教育内容が標準化された ・動画で作業細部まで伝達 ・作業品質のバラつきが低減

クレーン操作・玉掛け手順・合図方法といった身体動作を含む作業は、文字や写真だけでは正確に伝わりにくく、ベテランの暗黙知に依存しがちです。そこで、玉掛け手順や合図方法を動画で標準化することで、ベテランが異動・退職しても同じ安全水準を維持できるでしょう。

安全な作業手順が「いつでも」「一目で」理解できるマニュアルの整備

手順が標準化されていても、必要なときに参照できない環境では意味がありません。分厚い紙の手順書は、作業中に取り出して確認するには不便であり、結果として「記憶を頼りに作業する」という危険な状況を生みます。特にクレーン作業では、玉掛けの手順・アウトリガーの確認方法・旋回範囲の立入禁止といった重要事項を、現場でいつでも確認できる状態にしておくことが事故防止に繋がります。

例えば、株式会社メトロール^＊7では、文書や口頭のみの教育では具体的な作業イメージを持ってもらえず、指導内容にもバラつきがあるという課題を抱えていました。そこで、動画マニュアルを導入し、機器にQRコードを貼り付けてその場で動画にアクセスできる環境を整備したことで、現場での新人教育時間が半分以下に短縮されています。

課題	導入後
・教える内容に差があった ・文書では作業イメージ不足 ・手順書作成に1時間/1ページ ・属人化が進んでいた	・新人教育時間が半分以下に ・動画で作業手順が直感的に伝わる ・作成時間が15分未満に短縮 ・多能工化がスムーズに進んだ

クレーン作業では、アウトリガーの確認手順や旋回範囲の立入禁止といった重要事項をQRコードで現場に掲示することで、作業開始前にその場で即座に確認できる環境が整備できます。つまり「記憶頼り」の作業を構造的になくす手段として動画マニュアルは極めて有効です。

新人作業員の教育記録を可視化

安全教育を実施しても、「誰がどの教育を受けたか」が把握できていなければ、管理としては不十分です。

「どのスタッフが安全な作業手順を理解しているのか？」

「まだ教育が完了していないのか？」

こうした状況が一目でわかる体制が整っていれば、未教育のまま危険な作業に就かせるリスクを未然に防げるでしょう。

フジオーゼックス株式会社^＊8では、形だけの標準書になっていないかという問題意識を抱えていました。「結局わかる人に聞きなおす、ということが常態化していた」という状況です。そこで、動画マニュアルを導入し、誰がどのマニュアルを何回視聴したかという閲覧履歴を可視化できるようになったことで、未視聴者へのフォローアップや定期視聴の仕組みづくりが可能になっています。

課題	導入後
・形だけの標準書になっていた ・手順書作成工数が膨大だった ・外国人教育に翻訳の手間 ・紙では細部まで伝わらない	・閲覧履歴で教育状況を可視化 ・作成工数が約1/10に削減 ・自動翻訳で多言語対応が容易に ・動画で理解度・習得速度が向上

クレーン作業では、特別教育・技能講習の受講状況に加え、日常的な安全教育の視聴履歴まで一元管理することで、「誰がどの手順を理解しているか」が即座に把握でき、未教育者が危険作業に就くリスクを未然に防げます。

クレーンの安全対策に「動画マニュアル」が広く導入されている理由

ここまで紹介した事例から、クレーン作業の事故を防ぎ、安全対策を根付かせる手段として、動画マニュアルは極めて有効です。玉掛けの手順・合図の出し方・アウトリガーの張り出し確認といった身体動作は、文字や静止画では正確に伝えることに限界があります。「どの角度で手を添えるか」「どのタイミングで合図を出すか」といった暗黙知を映像として記録することで、ベテランのノウハウを形式知に変換できます。動画マニュアルを教育の「一次情報」として統一することで、教える人によって内容が変わるという問題を解決できるでしょう。
加えて、動画マニュアルtebikiは、視聴履歴管理による教育状況の可視化、多言語自動翻訳による外国人労働者への対応、スマートフォンやタブレットからいつでも手順を確認できる環境などが備わっています。安全な作業手順を「誰でも・いつでも・正しく」参照できる仕組みがクレーンの事故を防ぐには重要であるため、動画マニュアルtebikiは間違いなくおすすめです。

クレーン事故を防ぐ現場の具体的な安全対策

クレーン事故を防ぐには、「作業前」「作業中」「管理・教育」の3つのフェーズで対策を整備することが重要です。どれか1つが欠けても、事故リスクは残り続けます。

作業前のフェーズでは、設備点検・作業計画の確認・KY活動の3つが必要です。クレーンの定期自主検査はもちろん、作業開始前にアウトリガーの張り出し状態・ワイヤロープの損傷・フックの安全装置を指差呼称で確認する習慣が事故防止に繋がります。また、作業前ミーティングで当日の作業内容・吊り荷の重量・旋回範囲の立入禁止区域を関係者全員で共有することも欠かせません。

作業中のフェーズでは、合図の統一・吊り荷下への立入禁止・旋回範囲の管理が重要です。運転者と玉掛け者の合図方法があいまいなまま作業を進めることが、事故のきっかけになりえます。また、架空電線付近での作業時は電線との離隔距離を事前に確認し、防護管の設置と監視員の配置を徹底します。

管理・教育のフェーズでは、対策が「わかっている」だけでは不十分です。点検結果の記録・共有、教育実施状況の可視化、作業標準書の整備と定期更新が継続的に機能して初めて安全水準が維持できます。天井クレーンや玉掛け作業の具体的な安全対策については、以下の関連記事も参考にしてください。

▼関連記事▼
天井クレーン作業の安全対策10個！危険予知を通じたヒヤリハット撲滅方法も
玉掛け作業の安全対策5選！危険予知（KY）を通じたヒヤリハット防止策も

対策の内容は多くの現場が「知っている」ことです。しかし実際には、繁忙期の確認省略・ベテランへの過度な依存・記録の形骸化によって定着しないケースが後を絶ちません。「知っている」を「できている」に変えるには、仕組みとして定着させる工夫が必須です。

事業者が知っておくべきクレーン関連の法令・義務

クレーン作業に関する法令上の義務は、「知らなかった」では済まされません。労働安全衛生法とクレーン等安全規則は、事業者に対して教育・検査・作業管理の義務を明確に定めており、違反した場合は行政処分や送検リスクが生じます。

• 特別教育・技能講習の対象作業と実施上の注意点
• 違反・事故発生時に問われる企業責任の範囲

特別教育・技能講習の対象作業と実施上の注意点

クレーン作業に就かせる労働者には、つり上げ荷重に応じた教育・資格取得が法令上の義務です^＊9＊10。以下の区分を確認し、「無資格者を作業に就かせていた」という違反が起きないよう管理することが求められます。

作業区分	必要な資格・教育	根拠条文
クレーン運転（5t未満）	特別教育	クレーン等安全規則第21条
クレーン運転（5t以上・床上操作式）	床上操作式クレーン運転技能講習	クレーン等安全規則第22条
クレーン運転（5t以上・上記以外）	クレーン・デリック運転士免許	労働安全衛生法第61条
玉掛け作業（1t以上）	玉掛け技能講習	クレーン等安全規則第221条
玉掛け作業（1t未満）	特別教育	クレーン等安全規則第222条

特に注意が必要なのは、教育を実施しただけで終わりにしないことです。クレーン等安全規則第38条では、自主検査および点検の結果を記録し3年間保存する義務が定められています。教育記録も「実施した証拠」を残す仕組みを整えておかなければ、監督署の立入検査や事故発生時の対応が後手に回ります。

違反・事故発生時に問われる企業責任の範囲

法令違反や事故が発生した場合、事業者が問われる責任は民事・刑事・行政の3つに及びます。まず刑事責任として、特別教育の未実施（労働安全衛生法第59条第3項違反）や無資格者への就業（同第61条第1項違反）は、6月以下の拘禁刑または50万円以下の罰金の対象となります^＊9。さらに同法第122条の両罰規定により、違反した担当者だけでなく法人にも同額の罰金が科される点は見落とされがちです。

次に民事責任として、労働契約法第5条に基づく安全配慮義務違反が問われ、被災者や遺族への損害賠償が発生します。労災保険で補填されない慰謝料や逸失利益が対象となるため、賠償額が数千万円規模に及ぶケースも珍しくありません。

行政処分としては、法令違反が確認された場合に設備の使用停止命令が下される可能性があります。操業停止は売上損失になります。法令遵守は「やりたいこと」ではなく、経営リスクを回避するために必要です。

まとめ｜クレーン事故事例から学ぶ、再発防止のための次の一手

本記事で取り上げた5つの事故事例に共通するのは「個人のミス」ではなく「教育と仕組みの欠如」が原因だという点です。安全対策は「知っている」だけでは不十分であり、誰が担当しても同じ手順で動ける仕組みを整えることが、クレーン事故の再発防止に繋がります。

まず取り組むべきは、作業標準の文書化・映像化による暗黙知の形式知化、教育記録の可視化による未教育者の把握、そして点検結果を組織全体で管理する体制の構築です。法令上の義務でもあり、違反すれば刑事・民事・行政の3つの責任が問われます。

「やってから対応する」ではなく、仕組みとして定着させることが必要で、そのために有効な手段が動画マニュアルです。本記事で紹介した動画マニュアルの「tebiki現場教育」はおすすめなので、ぜひこの機会に資料をダウンロードしてみてください。

引用元／参考元

＊1：厚生労働省労働基準局安全衛生部安全課「令和３年におけるクレーン等の災害発生状況」

＊2：厚生労働省 職場あんぜんサイト「大型クレーンに設置されているエレベーターに乗って降下中、エレベーターのワイヤロープが破断し搬器が落下して両足を骨折した」

＊3：厚生労働省 職場あんぜんサイト「被災者は、角形鋼管2本をハッカーで玉掛けし、移動させていたところ、つり荷がハッカーから外れて落下し、下敷きになった」

＊4：厚生労働省 職場あんぜんサイト「メッキ工場でクレーンのつり荷に激突され、高温の処理槽に転落し死亡」

＊5：厚生労働省 職場あんぜんサイト「クレーンでつり上げた鋳型から木型を取り出す作業中、鋳型が崩落して死亡」

＊6：株式会社神戸製鋼所「動画を活用した現場の人材教育効率化と作業標準化」

＊7：株式会社メトロール「世界で200社以上の装置メーカーに採用されているセンサの製造工程でtebikiを活用し、新人教育と多能工化を推進」

＊8：フジオーゼックス株式会社「“形だけ”の標準書から“現場で使える”標準書へ！フジオーゼックスが動画マニュアルで実現したIATF文書管理の改革」

＊9：e-GOV法令検索「労働安全衛生法」

＊10：e-GOV法令検索「クレーン等安全規則」