ビジネスにおけるボトルネックの意味は？解消方法を分かりやすく解説！
ボトルネックとは、業務の停滞や生産性の低下を招いている工程や箇所のことです。
「自社のボトルネックを解消したい」
「そもそもボトルネックの言葉の意味を知りたい」
「ボトルネックの解消事例を知りたい」
このようなお悩みや疑問を抱いている方も多いのではないでしょうか。
そこでこの記事では、製造業で現場改善を目指している方に向けて、ボトルネックの概念を解説し、その発生原因と解消方法について実際のボトルネック解消事例をもとに解説します。
この記事を通じて、ボトルネックを正確に理解し、ボトルネックを改善するための具体的なステップを学び、製造業の現場改善に活用していただければ幸いです。
目次
ボトルネックとは？ビジネスにおける意味
ボトルネックとは、業務の停滞や生産性の低下を招いている工程や箇所のことを指します。
瓶の口部分（ネック）に語源があり、瓶の口部分（ネック）が狭いために液体の流れが制限されることからボトルネックと言われるようになりました。
ビジネスにおけるボトルネックとは、ボトルネックによってプロセスの一部が遅れることで全体の生産性が低下することと言えるでしょう。
たとえば、自動車の組み立てラインでエンジンの組み立てが遅れると、そこがボトルネックとなり、全体の生産台数が低下するでしょう。また、注文処理のスタッフが不足していると、その部分がボトルネックとなり、全体の出荷が遅れる可能性があります。
ボトルネックのビジネスにおける意味
ビジネスにおけるボトルネックは、生産性や効率性、さらには企業の収益にも大きな影響を及ぼします。なぜなら、ボトルネックが存在すると全体の生産能力がボトルネックによって制限され、余分なコストや時間を必要とするからです。
たとえば、商品のパッケージング部門がボトルネックとなると、全体の出荷が遅れ、結果的には売り上げ減少につながります。
製造業におけるボトルネック
製造業は複数のプロセスが連鎖的に働き、一部の工程が遅れると全体の生産が停滞する可能性があるため、製造業におけるボトルネックは、特に深刻な問題となるでしょう。
たとえば、ある部品の供給が遅れると、その部品を用いる全ての製品の生産が止まり、多大な損失をもたらします。
また、人手不足や設備の故障などによってもボトルネックは生じやすく、連鎖的に影響を及ぼす製造業では、ボトルネックの解消が重要な経営課題となるため、ボトルネックに注目した現場改善に取り組むべきでしょう。
現場改善に取り組む視点について、専門家が解説する動画も公開しているのでこちらもご覧ください。
ボトルネックが引き起こす2つの課題
ボトルネックによって製造ラインのある一部が遅れることで、他の部分が待機し、全体の効率が落ちるといったことも引き起こされます。
ボトルネックは全体の生産性を著しく低下させ、不必要な時間や資金を消費してしまうことから、製造業で働く方にとって、ボトルネックは頭を悩ませている課題です。ここでは、ボトルネックが引き起こす次の2つの課題について紹介します。
- 生産性の低下
- 時間やお金などコストの浪費
生産性の低下
ボトルネックは最も遅い工程が全体のパフォーマンスに影響を与えるため、生産性の低下を招きます。生産プロセスは一つの連鎖であり、一部の工程が遅れると全体の生産速度がその工程に引きずられてしまいます。
例として、自動車の製造ラインを考えてみましょう。全体のプロセスの中で塗装工程がボトルネックとなった場合、以降の組み立てや検品の工程が待機状態になります。組み立てや検品の工程で働くスタッフや設備が空き時間を持つことで、全体の生産性が低下する結果となります。
時間やお金などコストの浪費
ボトルネックは時間やお金の浪費にもつながります。なぜなら、一部のプロセスが遅れることで、他のプロセスが無駄に待つ時間が生じ、また、その対策として過剰な人員や機材を投入することで無駄な経費が発生するからです。
例えば、生産ラインの一部で生じた遅れを補うために追加の人員を配置すると、給与や教育コストが増大し、結果的に生産コストが上昇するでしょう。
ボトルネックが発生する3つの原因
製造業の現場での生産性向上を目指す上で、ボトルネックの発生原因を理解することが重要です。ここではボトルネックの発生原因である、以下の3つを解説します。
- 人手不足
- 属人化
- アナログ
人手不足によるボトルネックの発生原因
労働力が不足すると、特定の作業が遅延したり、未完了のままになったりする可能性が高まるため、人手不足はボトルネックの典型的な原因の一つです。
例えば、一部の作業者が多数のタスクを担当している場合、一部のタスクが遅れると、全体の生産が遅れてしまうことがあります。人手不足は、近年の人材の高齢化、流動性の高まりにより深刻化しています。そのため、適切な人材配置や労働力を増やす必要があるでしょう。
属人化によるボトルネックの発生原因
属人化は、特定の業務が一部の人に依存する状態のことです。業務を頼っている人が欠けたときに全体の生産が停滞する可能性があるため、ボトルネックの原因となるでしょう。
例えば特定の設備保全について、方法を一人だけが知っている場合、その従業員が休暇や退職をしたときにトラブルが発生すると、他の従業員が対処ができず、生産が止まってしまうことがあり大きな問題となります。
このような設備保全の属人化について、解消する方法を専門家が解説する動画も公開しているので、併せてご覧ください。
関連記事：設備保全の属人化、どう防ぐ？属人化を解消する3つの秘訣
アナログによるボトルネックの発生原因
アナログな作業方式や管理方法も、ボトルネックの一因となります。なぜなら、紙やハンコを使用する伝統的なアナログ方式は、情報の共有が遅く、ミスも起こりやすいからです。
たとえば、書類の印刷や手渡し、押印による承認などは、場所や時間に縛られ、遠隔での業務遂行が困難です。また、紙ベースの作業では、ヒューマンエラーが発生しやすく、生産性を下げる要因となります。
関連記事：ヒューマンエラーはなぜ起きる？防ぐために必要な8つの対策
ボトルネックの解消方法
ボトルネックの解消方法として、TOC理論およびワークフローシステムの導入があります。ここではそれぞれの定義や導入方法について解説します。
TOC理論
ボトルネックを解消する方法の一つにTOC（Theory of Constraints）理論があります。TOC理論はエリヤフ・ゴールドラット氏が提唱した、組織のパフォーマンスを最大化するための管理哲学です。特にボトルネック問題の解消に有効とされています。
TOC理論の4ステップ
TOC理論は、製造業で働く人々や現場改善を志す人々にとって、非常に価値あるフレームワークです。以下に、その具体的な4つのステップを紹介します。
- ボトルネックの発見
- ボトルネックの改善
- 新たなボトルネックの発生
- 発見・改善のサイクル
【Step1 ボトルネックの発見】
業務の作業工程を見直し、最も効率が伸び悩むポイントを見つけることです。ボトルネックを発見することが必要な理由としては、ボトルネックはプロセスの流れを遅らせ、結果的に生産性を落とすことがあげられます。製造業では、たとえば、製品の組み立てラインにおける特定の作業ポイントが他のポイントよりも遅い場合、遅い工程がボトルネックとなります。
【Step2 ボトルネックの改善】
ボトルネックを発見したら、次は解決策を考え、改善を行います。ボトルネックの作業量が全体の作業量を決定するため、改善は全体の生産性向上につながるからです。組み立てラインのボトルネックを改善できると、製品の生産量が増え、結果的に売り上げや収益が期待できます。
【Step3 新たなボトルネックの発生】
ボトルネックを改善した後、新たなボトルネックが発生することがあります。なぜなら、一つのボトルネックを解消すると、それまで隠れていた他の制約条件が露呈するからです。「新たなボトルネックは必ず発生する」と覚えておけば、ボトルネックの解消だけでなく、常に新たなボトルネックを探し、改善を続ける心構えができるしょう。
【Step4 発見・改善のサイクル】
最後に、発見と改善のサイクルを繰り返すことが重要です。なぜなら、一つのボトルネックを解消したからといって、すべての問題が解決するわけではないからです。制約は変わり続けるため、新たなボトルネックを見つけ、改善するプロセスを常に続けることが求められます。継続的改善の一環であり、発見・改善のサイクルを繰り返すことで現場全体の作業効率が向上し、現場全体の改善が期待できるでしょう。
たとえば、一つの組み立てラインで作業のスピードを上げたところ、次に物流部門で遅延が発生したとします。物流の問題を解決した後、品質管理で新たなボトルネックが出てくるかもしれません。つまり、全体の最適化を追求するためには、絶えずボトルネックを探し、解消していくことが必要です。
ワークフローシステムの導入
ワークフローとは、業務の流れを図式化したものです。そして、ワークフローシステムはワークフローの電子化のことを指し、ワークフローシステムはアナログでのボトルネックに悩む企業の助けになります。
ワークフローシステムは業務の流れをデジタル化し、見える化することで、ボトルネックとなっている部分を特定しやすくなるでしょう。結果として、生産性の低下を引き起こす問題点を早期に発見し、対策を立てることが可能となります。
加えて、ワークフローシステムは時間や場所にとらわれずに業務を進めることが可能です。出張や在宅勤務中でも業務が滞ることなく進行します。さらに、システムはミスの発生を抑制し、業務の効率化を実現します。そのため、ワークフローシステムの導入は、生産性の向上が大いに期待できるでしょう。
ボトルネックを解消した企業事例
ボトルネックの解消事例として次の2社を紹介します。
- シャープ株式会社
- 株式会社イズミ
シャープ株式会社
シャープ株式会社は、TOC理論導入からわずか6ヶ月で開発リードタイムを30％短縮することに成功しました。
シャープは制約要素を見つけ、制約がビジネス上の停滞を引き起こしていた根本的な要素を特定し、集中的に改善に着手しました。
例えば、シャープが開発の遅延をカバーするために必要だった経費は、TOC理論の導入によって大幅に削減。さらに、魅力的な新製品の開発が可能となり、その結果、量産段階での品質も向上。制約に集中的に対応することで、短期間で大きな成果を上げられました。
TOC理論が適切に適用されれば、どれだけの効果が期待できるかを示しているため、製造業に従事する方は、学ぶべき重要な事例と言えるでしょう。
株式会社イズミ
株式会社イズミは、ワークフローシステムを導入することで、稟議と申請のプロセスをペーパーレス化し、業務効率を大幅に向上させることに成功。結果として、決裁までの期間が1週間から1日、2日にまで短縮され、大きな労力の削減を行いました。
株式会社イズミでは、紙ベースの稟議・申請プロセスがボトルネックであることを認識し、デジタル化によってボトルネックを解消し、業務の効率化と迅速化を実現しました。
株式会社イズミの事例から、ボトルネックを明確に認識し、具体的な解決策を実施することで大きな改善が可能であることを理解できます。
現場改善を図りたいと考えている方は、デジタル化は、業務の効率化と速度向上に大きく寄与する手段であり、ボトルネックの解消につながると考えましょう。
ボトルネックの意味を理解し、解消に着手しよう！【まとめ】
この記事では、ビジネスと製造業におけるボトルネックとその解消法について詳しく解説してきました。
ボトルネックとは、業務の停滞や生産性の低下を招いている工程や箇所のことで、ボトルネックにより生産性が低下し、時間や資源が浪費されます。
ボトルネックの発生原因は人手不足、属人化、アナログな手続きなど多岐に渡ります。ボトルネックを解消するために、TOC理論の理解と適用、そしてワークフローシステムの導入が有効です。
特に、シャープ株式会社や株式会社イズミの事例から学べるのは、ボトルネックを特定し、その解消に取り組むことがビジネスの効率化と成果向上に直結するということです。
製造業に勤め、現場改善を志す方にとって、この記事の知識と理論は現場の問題解決に大いに役立つでしょう。
