【フォークリフト】マスト事故の対策7選！事例、安全教育のコツを徹底解説

更新日：2026年1月23日

フォークリフトの事故防止に役立つかんたん動画マニュアル「tebiki現場教育」を展開する、現場改善ラボ編集部です。

フォークリフトのマストを高く上げたまま走行し、天井や照明、シャッターに接触してしまう事故や、バランスを崩して荷物を落下させるといったマスト関連の事故は倉庫作業で発生しがちな危険の一つです。しかし、これらの事故は決して防げないものではありません。原因を正しく探り、的確な対策を講じることで、確実に予防することが可能です。

そこで本記事では現場の安全担当者を経験した筆者が、フォークリフトのマスト事故を防ぐための具体的な7つの対策法を解説します。さらに事故防止の肝となる「安全教育」を成功させるコツと、安全レベルの向上に成功した企業の事例もご紹介します。

フォークリフトは一歩間違えると労災の温床になるため、安全教育や安全対策が必須ですが、そこで物流現場によく導入されているのが「動画マニュアル」です。「安全」や「危険」を視覚化し、安全を守るための作業／操作手順を見える化する動画マニュアルは、労災の未然防止に成功している多くの現場で導入されつつあります。

詳しくは、資料「動画マニュアルを活用したフォークリフトの安全教育・対策事例」をご覧ください。新人作業員からベテラン社員まで、標準的に安全を守るための打ち手がまとめられています。

＞＞目指せゼロ災！動画マニュアルを活用したフォークリフトの安全教育・対策事例を見てみる

1 フォークリフトのマストとは？おさらいしたい基礎知識
2 マスト操作時に発生する事故の種類と事例
3 なぜ発生する？フォークリフト作業の事故原因
4 フォークリフトのマスト事故を防ぐ7つの対策
5 フォークリフト作業の安全教育を成功させるコツ3選
6 安全教育に動画を活用している企業事例
- 6.1 言葉の壁と指導のバラつきを動画で解消
- 6.2 視覚情報で「安全」を全拠点・多様な人材に定着
7 まとめ｜安全教育と安全対策の併用でマスト事故を予防しよう！

フォークリフトのマストとは？おさらいしたい基礎知識

フォークリフトのマストとは、ひとことでいうと「フォークを動かすための昇降装置」です。手元のレバー操作によって油圧で作動し、主に以下の2つの重要な機能を持っています。

昇降機能（リフト）：フォークを上下に動かし、高所のラックなどへ荷物を上げ下げする
傾斜機能（チルト）：フォークを前後に傾ける（チルト操作）ことで荷物の安定性を確保する

伸縮し傾斜するその動きは、クレーンのブームをイメージすると分かりやすいかもしれません。

特に傾斜機能（チルト）は、荷崩れや落下といった事故を防止するうえで重要な役割を担います。たとえば、スロープを上り下りする時や重い荷物によってフォークが前傾した際も、このチルト操作でマストを傾けることで荷物の水平を保てるのです。これにより荷物が滑り落ちたり、荷崩れを起こしたりすることを防げます。

次章ではマスト操作でよく起こる事故の種類と、具体的な事例をご紹介します。

マスト操作時に発生する事故の種類と事例

マストの操作ミスや確認不足は、重大な事故につながりかねません。ここでは、現場で起こりがちな代表的な3つの事故パターンをご紹介します。

天井や梁との接触
荷物の落下
フォークリフトの転倒

「なぜ、対策を講じているにも関わらず事故が減少しないのか」「労災を減らすためにはどのような従業員教育や安全対策が必要なのか」については、以下のPDF資料で詳しく紹介していますので、リンクをクリックしてご覧ください。

＞＞「労災ゼロを目指す！フォークリフトの安全教育・対策事例（PDF資料）」を見てみる

天井や梁との接触

マストを高く伸ばした際に天井や建物の梁、照明、シャッター枠などに衝突する事故は、物流現場で最も多く見られる事例の一つです。具体的にはラック最上段など高所へ荷物を格納する際や、パレットを取り出す時などが挙げられます。

筆者もラック最上段のパレットを取る際、フォークの角度や荷の状態に気を取られるあまり、天井に吊るされた照明器具にマストを当て破損させた経験があります。　

高所になるほど死角が多くなり危険因子が増えるため、一度フォークリフトから降車し周囲を確認するなど、いつも以上の安全対策が求められます。

荷物の落下

マストを高く伸ばすほど、車両全体の重心が高くなり不安定になります。振り子が長いほど先端が大きく揺れるのと同じで、荷物を高く上げた状態では、少しの旋回や傾きでも荷物が大きく振れ、バランスを崩して落下するリスクが高まります。

筆者も実際に屋外でトラックから荷降ろしをしていた時に、荷崩れを経験したことがあります。高所のパレットを取りバックした際、路面に窪みがあることに気づかずバランスを崩し、パレット上の荷物が荷崩れを起こしました。マストを上昇させた状態でなければ、荷崩れは発生しなかったでしょう。

フォークリフトの転倒

マストを高く上げた状態での荷物の落下は聞かれますが、車両本体の転倒は頻繁には起こりません。しかし、ゼロではありません。

特に、フレコンバッグなどをマストやフォークに「吊って」運搬するような場合、荷物の揺れによって重心が左右に大きく移動します。この「重量 × 振れの大きさ」によって車体のバランスが限界を超えると、転倒に至るリスクがあります。

このような事故を防ぐには、安全教育を強化し作業員の安全意識を熟成させることが効果的です。その方法やコツについては、以下の資料で詳しく解説しています。

＞＞資料「労災ゼロを実現する、安全教育の新常識」をダウンロードする

次章で「どうしてこのような事故が発生するのか」を深掘りします。

なぜ発生する？フォークリフト作業の事故原因

マスト関連の事故は、単一の原因ではなく、複数の要因が絡み合って発生します。主な原因は以下の3つです。

焦り、不慣れ、集中力の欠如など「人的要因」
路面の凹凸や倉庫レイアウトなど「環境的要因」
整備不良や故障など「機械的要因」

焦り、不慣れ、集中力の欠如など「人的要因」

ヒューマンエラーとも呼ばれる人的要因は、事故原因の多くを占めています。

「早く作業を終わらせたい」という多忙による心理的な焦り
操作に慣れていない作業者の不慣れな運転
疲労や単純作業の繰り返しによる集中力の欠如
「このくらい大丈夫だろう」という慣れからくる過信や「だろう運転」

これらは、マストの高さ確認の怠りや、急発進・急停止といった危険な操作に直結します。

なお、作業員の不注意や安全意識の低下による「ヒューマンエラー」は、単なる注意喚起や直接指導ではなかなかゼロにできません。

ヒューマンエラーが根本的に生じない「仕組み作り」が重要ですが、その本質的な安全教育について解説された資料「ヒューマンエラーによる労災を未然防止する安全教育」も併せて参考にすると、安全対策の具体的なヒントが得られると思います。

路面の凹凸や倉庫レイアウトなど「環境的要因」

作業者本人はルール通りに運転していても、作業環境に問題が潜んでいるケースです。

倉庫の床や通路にある段差、凹凸、窪み
動線が入り組んでおり、右左折や切り返しが多くなるレイアウト
天井の梁や配管、シャッターなどの高さがマストの動線と干渉する
照明が暗く、高さ制限の標識や危険箇所が見えにくい

こうした環境は、マストを上げた状態での走行時に予期せぬ揺れや接触を誘発します。

整備不良や故障など「機械的要因」

フォークリフト自体の不具合が原因となるケースです。

マストの昇降がスムーズにいかない（油圧系統の不具合、グリス切れなど）
チェーンが適切に張られていない、または損傷している
定期的な点検やメンテナンスが実施されておらず、潜在的な故障に気づかない

これらの機械的要因は、作業者の意図しない動作（荷物の急な落下など）を引き起こし、重大な事故につながりかねません。

次の章では、「原因に対する具体的な対策法は？」にお答えします。

フォークリフトのマスト事故を防ぐ7つの対策

前章で挙げた3つの原因（人的・環境的・機械的）を踏まえ、マスト事故を防ぐ具体的な7つの対策をご紹介します。

走行ルールを標準化し周知を徹底する
定期的な点検を行いメンテナンスを徹底する
倉庫の危険要因を洗い出し作業環境を整備する
センサーなどの安全装置を導入しヒューマンエラーを予防する
荷崩れ防止措置を講じ荷物管理を徹底させる
フォークリフトの操作訓練を実施し技術向上を図る
安全教育を実施し現場の安全意識を高める

走行ルールを標準化し周知を徹底する

安全ルールの設定と徹底は、焦りや過信といった人的要因による事故を防ぐ最も基本的かつ効果的な対策です。

まず、自社で過去に発生した事故事例やヒヤリハット報告を調査し、どのような状況でマスト事故が起きやすいか傾向を探ります。続いて、その危険因子を排除し安全作業を実現する基準を設定し、誰でも守れる明確な走行ルールとして標準化し、作業員へ周知徹底させます。

たとえば、以下のようなルールを設定すればマスト事故の予防に直結するでしょう。

走行時はフォーク（爪）を必ず地面から10cm～15cm程度の高さに下げ、マストを後方に最大限チルト（傾けて）から走行する
マストを高く上げた状態での走行は、荷役作業時（ラックへの格納・取り出し）の前後移動のみに限定する
フロア間の扉やシャッターを通過する際は、必ず一旦停止してマストが完全に下がっているか指差呼称で確認してから通行する

これらの基本動作を「標準作業」としてマニュアルを作成し、いつでも確認できるようにしておくことが有効です。

とはいえ「マニュアルはどのように、どんなものを作成すればいい？」という方も多いと思います。そのような方に向け、マニュアルの作り方やすぐに使えるサンプルをまとめた資料をご用意いたしました。是非ダウンロードしてお役立てください。

＞＞資料「【すぐに使える4種類のサンプル付き】物流・倉庫作業のマニュアル作成ガイドブック」をダウンロードする

定期的な点検を行いメンテナンスを徹底する

機械的要因による不具合を防ぐため、法令で定められた点検（始業前点検、月次点検、年次点検）を確実に実施することが不可欠です。

特にマスト事故に直結する点検項目として、以下の点を重点的にチェックしましょう。

マストの昇降・チルト動作：異音や引っ掛かりがなく、スムーズに動くか。油圧系統からのオイル漏れはないか。
リフトチェーン：張り具合は均等か（左右でズレていないか）。損傷や錆、給油状態は適切か。
グリスアップ：マストの摺動部（金属同士が擦れ合う部分）に適切にグリスが塗布されているか。

点検が「やっただけ」の形骸化を防ぐためにも、点検表を用いてチェックを義務化し、「いつもと違う」と感じた際はすぐに報告・使用中止できる仕組みを整えることが重要です。

具体的な点検方法については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：フォークリフト点検は義務？点検の種類や項目、やり方について

倉庫の危険要因を洗い出し作業環境を整備する

環境的要因を排除し、ヒューマンエラーが起こりにくい現場を作るアプローチです。

まずは、危険箇所を洗い出します。作業員の動線に沿って実際に歩いたり、ヒヤリハット報告があった場所を地図に表記したりすることで危険箇所を可視化します。例として以下のような対策が考えられます。

路面の凹凸や段差を補修し、走行時の揺れをなくす。
低い梁や配管、シャッターなど、マストが接触する可能性のある箇所に、接触防止用のガードポールやクッション材を設置する。
床に「マスト上昇禁止エリア」や「一旦停止線」をラインテープや塗装で明示する。
危険箇所には「高さ制限〇〇m」といった警告表示や注意喚起の掲示物を、運転者の目線から見やすい位置に設置する。
照明を明るくし、死角や危険箇所を見えやすくする。

このように危険個所の報告と地道な改善を繰り返すことが、安全な作業環境の構築につながります。一方で、「報告が面倒」「自分のミスを指摘されそう」といった心理的な抵抗から報告が集まらず、制度が形骸化している現場も少なくありません。 報告しやすい雰囲気を作り、上がってきた情報を確実に改善へつなげる組織的な仕組みが不可欠です。

そこで、すぐに活用できる「ヒヤリハット報告書」が内包されたヒヤリハット事例・対策集を以下にご用意いたしました。ヒヤリハット報告を活性化させるコツも記載しているため、是非ご活用ください。

＞＞すぐに使える報告書つき！現場の213名に聞いた「ヒヤリハット事例・対策集」をみる

センサーなどの安全装置を導入しヒューマンエラーを予防する

「注意する」「確認する」といった作業者の意識（精神論）だけに頼る対策には限界があります。「うっかり」「ぼんやり」といったヒューマンエラーは誰にでも起こり得るという前提に立ち、それを物理的に予防するハード対策も非常に有効です。

爪下げ忘れセンサー（ブザー）	フォークが一定以上の高さにある状態で走行しようとすると、警告音や警告灯で知らせます。
マスト揚降アラーム	マストが設定された高さ以上に上がると、音と光でオペレーターに警告し、マストを上げたまま設備などへ衝突する事故を防ぐ製品です。
カメラシステム	マストやフォークの先端、または車体の周囲にカメラを取り付け、死角をモニターで確認できるようにします。

これらの安全装置は、教育やルールだけでは防ぎきれない「慣れ」や「うっかり」による事故防止に有効です。

※従業員の不安全行動を再発防止し、現場ルールを浸透させる方法については以下の資料内で詳しく展開しているため、本記事と併せてご覧ください。

＞＞繰り返される不安全行動に終止符を！行動科学から編み出す「決定的な対策」の詳細や事例をみる

荷崩れ防止措置を講じ荷物管理を徹底させる

マストを高く上げた状態での荷物の落下は、重大な物損事故や人身事故に直結します。マストを高く伸ばした際は、少しの揺れでも荷崩れのリスクが格段に高まるという認識が重要です。

荷物の積み付けの標準化：荷物が崩れにくい積み方（レンガ積み、交互列積みなど）をルール化し、安定した荷姿を維持します。
荷崩れ防止アイテムの活用：荷物の形状や特性に合わせ、ストレッチフィルムで荷物を固縛したり、荷崩れ防止ベルトを使用するなど、適切な防止措置を講じます。
ルールの徹底：「荷物が不安定な状態では、絶対にマストを上げない」「荷崩れを発見したら、すぐに作業を中断し、安全な方法で修復する」というルールを徹底させます。

荷崩れした落下物がマストの機構に挟まり、動作不良を引き起こすといった二次災害を防ぐ意味でも重要です。

フォークリフト荷崩れ事故の予防法については、以下の記事で詳しく解説しています。

フォークリフトの操作訓練を実施し技術向上を図る

人的要因である「不慣れ」を解消すると同時に、ベテラン作業員の「自己流のクセ」を是正するためにも、定期的な操作訓練は欠かせません。

また、熟練作業員が持つ「荷物を揺らさないための視線の配り方」や「マストの微細な傾きを感じ取る感覚」といった「カン・コツ」を言語化・動画化し、組織全体のノウハウとして共有することも、現場全体の技術向上に大きく貢献します。

技術の伝承はいくつかのポイントを押さえることで成功の可能性を高められます。詳細は、以下のリンクをクリックし、資料をダウンロードして確認してください。

＞＞資料「技術伝承を成功させるポイント」をダウンロードする

安全教育を実施し現場の安全意識を高める

焦りや過信といった「人的要因」に対する、最も本質的かつ重要な対策です。

単なる座学で「ルールを守れ」と繰り返すだけでは、作業員の意識は変わりません。「やらされている」ではない意味のある安全教育を施し、現場全体の安全意識を熟成させることが重要です。

その安全教育を成功させ、安全な現場にするコツを次の章で詳しく解説します。

フォークリフト作業の安全教育を成功させるコツ3選

マスト事故の本質的な対策である「安全教育」ですが、単に実施するだけでは形骸化しがちです。「やって終わり」にせず、現場の安全意識を確実に高めるためのコツを3つご紹介します。

定期的なKYTを実施し作業員の危険因子への感度を高める
教育内容を標準化し安全品質のバラつきを防止する
「動画」を活用し効果が高い教育を効率よく行う

定期的なKYTを実施し作業員の危険因子への感度を高める

KYT（危険予知訓練）とは、作業に潜む危険を事前に洗い出し、対策を話し合うことで労働災害を未然に防ぐための安全活動です。「マストを上げたままシャッターを通過したら、どうなるか？」といった具体的なお題で少人数のチームで話し合うことで、作業員一人ひとりが「自分ごと」として危険を認識し、危険への感受性を高めることができます 。

ただ、KYTがマンネリ化してしまう現場も少なくありません。それを防ぐ方法に、「動画KYT」があります。気になる方は、以下のリンクをクリックし、資料をダウンロードしてみてください。

＞＞資料「労災ゼロ！形骸化したKYTから脱却する動画KYTとは」をダウンロードする

教育内容を標準化し安全品質のバラつきを防止する

マスト操作の危険性について、指導者（ベテランや管理者）によって教える内容が違ったり、ニュアンスが異なったりしては、現場全体の安全レベルは向上しません。

「Aさんはマストを上げて走ってはいけないと厳しく教えるが、Bさんは特に何も言わない」という状況では、ルールは形骸化してしまいます。誰が教えても同じ品質の教育が実施できるよう、マニュアルを整備し、教えるべき内容（マスト事故の危険性、走行ルールなど）を標準化することが不可欠です。

ここでおすすめしたいのが、マニュアルに「動画」を活用することです。動画は、文章や口頭説明では伝わりにくい「危険の瞬間」や「やってはいけない動き」を、視覚的に共有できる手段です。たとえば、マストを上げたまま走行した場合に起こり得る視界不良やバランス崩壊のリスクを映像で示すことで、作業者は危険を具体的にイメージでき、ルールの背景まで理解しやすくなります。

また、動画マニュアルであればベテランの経験や注意点を「個人のノウハウ」として終わらせることなく、誰が見ても同じ内容を、同じ順序・同じ表現で学ぶことが可能です。これにより、「言った・言わない」「聞いた・聞いていない」といった属人的なばらつきを排除し、安全教育の品質を一定に保つことができます。

動画マニュアルの教育効果や実際のサンプル動画についてより詳しく知りたい方は、以下のリンクをクリックし、ダウンロードした資料でご確認ください。

＞＞資料「教育のばらつき/教育負担の削減が見込める”動画マニュアル”の有効性＆活用事例」をダウンロードする

「動画」を活用し効果が高い教育を効率よく行う

安全教育の標準化や、危険性をリアルに伝える上で最も効果的な手段の一つが「動画」の活用です。紙のマニュアルでは伝わらない「マストを上げたまま走行する危険な動き」や「天井に衝突する瞬間のリアルさ」も、動画なら視覚的に、かつ均一に伝えることができます 。

実際に、総合物流企業である「株式会社近鉄コスモス」では、フォークリフトの基本動作に関する禁止事項を動画で共有し、教育の効率化と質の向上を実現しています。

※「tebiki現場教育」で作成

このように、動画は高いレベルの教育を効率よく浸透させるために有効です。

この動画マニュアルを活用した安全教育についてもっと詳しく知りたい方は、以下のリンクをクリックし、資料をダウンロードしてご確認ください。

＞＞資料「動画マニュアルで現場の教育をかんたんにする方法」をダウンロードする

「tebiki現場教育」なら誰でもかんたんに動画が作成できる！

動画マニュアルと聞くと『編集スキルがないと難しいのでは？』と感じるかもしれませんが、編集未経験者でも簡単に扱えるツールとして多くの現場で活用されているのが、かんたん動画マニュアル「tebiki現場教育」です。

動画作成の機能だけでなく、現場教育で役立つ豊富な機能を備えている点を高く評価されています。

タスク指示機能	…閲覧してほしい動画の指示を出せる！閲覧してほしい動画を指示でき、教育の抜け漏れを防ぎます。目標達成の進捗状況のレポートや早急な対応が求められる動画の閲覧指示を効率的に行えます。
レポート機能	…教育の進捗状況を見える化！誰が・いつ・どのマニュアルを閲覧したかをダッシュボードで確認できます。タスク指示を出した動画の進捗状況も可視化され、部署による教育の遅れを防ぎ、目標の進捗の確認を効率化します。
自動翻訳機能	…100か国語以上の言語に翻訳可能！ 100か国語以上へ翻訳可能なため、各言語ごとマニュアルを個別作成する必要なし。ボタンひとつで、各言語に対応したマニュアルを自動生成できます。外国人を雇用する現場でも目標や行動の水準を安定できます。
テスト機能	…「理解したつもり」を防ぐ！オリジナルの確認テストを作成し、合格基準の設定も可能。設定したルールや手順の自己流解釈や認識のズレを予防できます。

これらの機能を活用すればマスト事故の防止はもちろん、その他安全教育や作業手順の教育を効率化できます。「tebiki現場教育」について詳しく知りたい方は、下のリンクをクリックしてサービス資料をダウンロードしてみてください。

＞＞フォークリフト安全教育の動画マニュアルが簡単に作れる！「tebiki現場教育」の便利な機能や導入事例を見る

安全教育に動画を活用している企業事例

文字では伝わりにくい現場のノウハウや危険性を可視化できるため多くの企業が動画を活用し、安全教育の標準化と効率化を実現しています。ここでは具体例として、以下の2社をご紹介します。

株式会社フジトランスコーポレーション：言葉の壁と指導のバラつきを動画で解消
ASKUL LOGIST株式会社：視覚情報で「安全」を全拠点・多様な人材に定着

その他の事例についても詳しく参照されたい方は、以下のリンクから別紙の資料をご覧ください。

＞＞動画マニュアルを活用したフォークリフトの安全教育・対策事例を見る

言葉の壁と指導のバラつきを動画で解消

総合物流企業である株式会社フジトランスコーポレーションでは、港湾運送や倉庫業など多岐にわたる現場を抱え、多様な人材への「安全教育」や「技術継承」において、言葉や文章だけでは正しく伝わらないという課題に直面していました。

導入前の課題	tebiki導入後の効果
・講師による指導内容や受講者の解釈にバラつきがある・外国人労働者への言語の壁による教育の長期化・口頭や紙ではフォークリフト等の「動き」が伝わらない	・「動き」を可視化し、安全基準の全拠点画一化を実現・自動翻訳機能の活用で、翻訳工数と教育時間を大幅削減・視覚的なマニュアルで、直感的なスキル継承が可能に

現場では、若手社員が自発的にスマートフォンの動画で先輩の動きを撮影してメモ代わりにするなど、動画教育への潜在的なニーズがありました。一方で、従来の動画編集ソフトは現場担当者には難易度が高く、誰もが簡単に作成・共有できるツールが求められていました。

そこで同社は、動画マニュアル「tebiki現場教育」を導入。安全衛生教育の一環として、関連法令に基づいた教育や、フォークリフト操作の標準化に活用を開始しました。具体的には、熟練者の所作やシステム操作を画面録画しマニュアル化。これを社内ポータルサイトに集約することで、問い合わせ対応の工数を大幅に削減しました。

その結果、教える側と教えられる側の認識のズレが最小限に抑えられ、現場の安全意識と作業品質が平準化されました。また、海外拠点へのオンボーディングにかかる熟練者の渡航・指導負担も軽減され、組織全体の多能工化と働き方改革を同時に加速させています。

同社が導入した動画マニュアルの詳細については、以下の事例で詳しく紹介しています。

＞＞同社が導入した動画マニュアル「tebiki現場教育」の詳細はこちら

視覚情報で「安全」を全拠点・多様な人材に定着

EC物流を担うASKUL LOGIST株式会社では、障がい者、外国籍スタッフ、短時間勤務者など、多様な人材が戦力として活躍しています。しかし、従来の「分厚い紙のマニュアル」や「指導者ごとのOJT」では、言語の壁や解釈のバラつきにより、安全品質の標準化が困難であるという課題を抱えていました。

導入前の課題	tebiki導入後の効果
・人によって指導内容が異なり、安全・作業品質がバラつく・1回2時間に及ぶ新人教育が、現場管理者の大きな負担に・外国籍スタッフへの言語の壁、文化の違いによる不安全行動	・映像による視覚情報で、誰でも同じ理解ができる標準化を実現・自己学習の促進により、教育時間を30分（75%削減）へ短縮・自動翻訳字幕の活用で、母国語による深い理解と定着を実現

同社は「安全をすべてに優先させる」という指針のもと、労働安全衛生法に基づいたリスクアセスメントの徹底に動画を活用すべく、動画マニュアル「tebiki現場教育」を導入。具体的には、ハンドリフトの操作やヒヤリハット事例を「再現映像」として配信。さらにKYT（危険予知トレーニング）に動画を用いることで、現場の臨場感を伝え、従業員同士の活発な意見交換を促しています。

その結果、新人が入るたびに管理者が付きっきりで行っていた繰り返し教育が激減。動画を「共通言語」とすることで多様なバックグラウンドを持つスタッフが即戦力として定着し、全15拠点で画一的かつ高い安全水準を維持できる体制を構築しました。

同社が導入した動画マニュアルの詳細については、以下の事例で詳しく紹介しています。

＞＞同社が導入した動画マニュアル「tebiki現場教育」の詳細はこちら