労働災害を発生させない8つの対策とは？企業の取り組み事例や標語の作り方も紹介
労働災害とは、雇用形態や年齢、性別や国籍を問わず労働者が業務中に怪我・病気・死亡を負うことを指します。特に製造現場では強大な機械を扱うことも多く、想定外の事故やトラブルを防ぐことは最も重要な課題だといえます。
この記事を読んでいる方は、
「企業や職場で、労働災害の予防策を実施したい！」
「労働災害の定義、原因、予防策に関する情報を知りたい！」
「安全衛生教育、メンタルヘルス対策、過重労働の防止などの具体的な対策の情報を知りたい！」
といった悩みを抱えているのではないでしょうか。
そこで、この記事では労働災害の定義と発生原因、労働災害を防止するための具体的な4原則や8つの対策、さらに実際の事例を通じてどのように現場改善を進めるべきかを解説します。労働災害を未然に防ぎ、職場の安全性を高めたいとお考えの方は是非ご覧ください。
労働災害を防ぐ実践的な対策として、労働災害の兆候とも呼べる「ヒヤリハット」への対策が挙げられます。現場改善ラボでは労働安全コンサルタントによる「労働災害のきっかけを未然防止するヒヤリハット対策」についての動画もご用意しておりますので、併せてご覧ください。
目次
労働災害はなぜ発生する？原因を解説
労働災害を防ぐには、労働災害が発生するメカニズムを知ることが非常に重要です。
近年、労働災害の発生原因である「不安全行動」と「不安全状態」に加え、「メンタルヘルス」も注目されています。
労働災害の概要や労働災害発生時に会社が負う責任や対応については以下の記事で詳しく解説していますので、併せてご覧ください。
関連記事：労働災害（労災）とは？事例や種類、会社が負う責任や対策について解説
労働災害が発生する3つの原因
労働災害が発生する原因は多々ありますが、ここでは次の3つの原因について紹介します。
- 不安全行動
- 不安全状態
- メンタルヘルス
不安全行動
不安全行動とは、労働者本人もしくは関係者の安全を害する危険性があると知りながら、故意に引き起こされる行動を指します。多くの労働災害は、労働者の不注意や誤った判断、つまり不安全行動によって引き起こされます。
たとえば製造業では、機械の動作中に安全装置を無効化したり、指定された作業手順を無視して作業を進めることが挙げられます。例に挙げた行動は、一瞬のミスや判断ミスが重大な事故につながる可能性があるため注意が必要です。
不安全状態
不安全状態とは、業務中に使用する設備や器具、作業環境の安全が確保されていない状態のことを指します。不安全状態が継続することで、労働者の不安全行動につながりやすくなります。
製造業では機械の故障や保守不足、作業スペースの狭さ、物の不適切な積み方などが不安全状態の例としてあげられます。不安全状態は労働者が安全に作業を行うことを妨げ、事故のリスクを高める要因となるため注意が必要です。
メンタルヘルス（心の健康）
近年、労働災害の原因として注目されているのがメンタルヘルスの不調です。過重労働やパワーハラスメントなどの劣悪な職場環境が従業員のストレスを増加させ、結果として心身ともに疲れることでメンタルヘルスの問題が発生しています。
画像引用元：厚生労働省「自殺の現状」
厚生労働省によると、令和4（2022）年に労働問題が原因で自殺した人の数は全体の約13.6%に登る2,968人で、うち約88%が男性という結果になりました。さらに、メンタルヘルスによる労働災害の請求は年々増加しており、令和4（2022）における請求件数は2,683件と前年度比で337件も増えています。
引用元：厚生労働省「令和４年度『過労死等の労災補償状況』を公表します」
製造現場でも、メンタルヘルスの問題は無視できないものです。たとえば、製造現場では長時間労働や高い生産目標、機械の騒音などが従業員のストレスを増加させる要因となります。また、新しい技術や機械の導入による業務の変化も従業員の不安やストレスを引き起こす可能性があります。
従業員がメンタルヘルスの問題を抱えると、効率的な仕事の遂行が難しくなるだけでなく、休職や退職を選択することで他の従業員にも負担がかかる可能性もあります。さらに、過重労働が続くことで他の従業員もメンタルヘルスの問題を抱えるリスクが高まります。
労働災害はなぜ防止すべき？関連する3つの法律
労働災害は従業員の命や健康に重大な影響を及ぼすだけでなく、企業の生産性や社会的評価にも悪影響を与える重大な課題です。そのため、労働災害の防止は従業員の安全と健康を守るとともに、企業の持続可能な発展を確保する上で不可欠です。
ここでは、労働災害の防止に関連する3つの重要な法律について解説します。
- 労働基準法
- 労働安全衛生法
- 労働契約法
労働基準法
労働基準法は、正規・非正規を問わず賃金を受け取るすべての人々を「労働者」と定義し、すべての労働者に適用される労働条件の最低基準を定めることで労働者の権利を保護する法律です。特に重要なのは、「36（サブロク）協定」を結んでいない限り、労働者を1日8時間・週40時間を超えて働かせることを禁じている点です。
労働基準法の規制は、過労による健康障害や労働災害のリスクを減少させるための指針となります。
労働基準法を順守しない企業に対しては、労働基準監督署が調査や指導を行い、必要に応じて刑事責任を問うことが可能です。企業が労働基準法を厳守し、労働災害を防止するための強力な動機付けになるといえるでしょう。
労働安全衛生法
労働安全衛生法は労働基準法から派生した法律で、職場の安全と労働者の健康を守るための具体的な措置を定めています。労働安全衛生法は機械や化学物質、原材料の安全な取り扱いを規定し、統括安全衛生管理者や安全委員会、衛生管理者の選任を義務付けています。
労働安全衛生法の目的は労働災害を防止し、職場における安全と健康を確保することです。
労働安全衛生法に違反した場合、法人や個人に罰金や懲罰が科される可能性があり、企業が安全衛生管理に真剣に取り組むための重要なインセンティブとなります。
労働契約法
労働契約法は雇用契約に関する基本事項を定めることで、従業員と事業者間のトラブルを防ぐことを目的としています。
労働契約法は、企業に対して従業員の生命や身体の安全を確保するための配慮を義務付けています。例として、過重労働によるメンタルヘルスの問題や予見可能なリスクに対する適切な対策の欠如が原因で労働災害が発生した場合、企業は安全配慮義務違反として法的責任を問われます。労働契約法の遵守は、企業が日頃から従業員の安全を確保しているかどうかの指針であるといえます。
労働災害を防止する8つの対策
労働災害を防止する代表的な対策は以下の8つです。ここからは、それぞれの対策方法について詳しく解説していきますので、気になる対策法を以下からクリックしてご覧ください。
- 職長教育の実施
- 安全衛生教育の実施
- リスクアセスメントの実施
- KYT（危険予知訓練）の実施
- 特別教育の実施
- 5Sの実施
- フェイルセーフ／フールプルーフの仕組みを取り入れる
- 労働災害防止標語を制作／スローガンを立てる
その他、将来的な労働災害を未然防止する方法として、ヒヤリハットの対策を行うことも挙げられます。ヒヤリハット対策によって労働災害を防止する方法について、専門家の解説動画を以下より無料でご覧いただけますので、本記事と併せてご活用ください。
職長教育の実施
職長教育は、職場で効果的かつ効率的なリーダーとして機能するための基本的な管理能力や指導力を育成することを目的としています。具体的にはコミュニケーション能力、問題解決能力、意思決定、計画、安全、労使関係などが教育の中心内容となります。
たとえば、製造現場で新しい機械の導入が行われた際に、従業員がその機械の操作方法や安全対策について十分な教育が実施されないことで事故が発生します。このような事故を防ぐには、職長が従業員に対して十分な教育や指導を行うことが不可欠です。
職長教育を受けた職長は、新しい機械や技術の導入時に従業員に対して適切な教育やトレーニングを行えるほか、日常の業務中にも従業員の安全を確保するための指導やアドバイスを実施することができるため、結果として労働災害のリスクが減少することが期待できます。
職長教育については、以下の記事でより詳しく解説していますので併せてご覧ください。
関連記事：職長教育と安全衛生責任者教育の違いは？実施目的や再教育の期限を解説
安全衛生教育の実施
安全衛生教育とは、労働者が安全で衛生的な業務を行い、事業場における労働災害のような事故を防止するために実施する教育のことです。
どのような業界／業種においても、労働者の安全は最優先事項であり、従業員ひとりひとりが安全意識を持つために安全衛生教育は欠かせません。
たとえば製造業の場合、作業の理解が乏しい新人従業員の作業時や新しい手順、実施頻度が少ない作業時といった3H（はじめて／変更／久しぶり）に危険が潜んでいます。
実際の作業前に機械の操作方法や安全対策、緊急時の対応方法などを従業員全員に教育することで、安全意識の高まりによる労働災害対策につながるでしょう。
具体的な安全教育の種類や実施方法については、別記事「安全教育とは？目的や実施方法、種類について解説！」か、専門家が詳しく解説している以下の動画をご覧ください。
リスクアセスメントの実施
リスクアセスメントとは、現場に存在する危険性や有害性を調査し、低減または除去するための一連の手法を指します。
たとえば、製造業の現場では機械の動きや化学物質の取り扱い、作業の流れなど、さまざまな要因がリスクとなり得ます。このようなリスクをリスクアセスメントの取り組みを通して事前に特定し適切な対策を講じることで、労働災害の発生を防ぐことが可能です。
具体的なリスクアセスメントの進め方としては、以下4つのステップが考えられます。
- 労働災害につながる危険性／有害性を特定する
- 特定したリスクの重大性／発生頻度を分析する
- 分析した内容からリスクの対応優先度を決める
- 優先度が高いリスクから対策を進める
上記4ステップの具体的な内容や、リスクアセスメントに取り組んでいる企業事例は別記事「リスクアセスメントの目的や進め方は？専門家の解説を交えてわかりやすくご紹介」で詳しく解説しています。
リスクアセスメントは労働災害を未然に防ぐうえで欠かせない取り組みですが、一方で「リスクアセスメントって難しい…」「リスクアセスメントの正しい進め方がわからない」とお悩みの方も多いのではないでしょうか。
現場改善ラボでは元労働基準監督署署長による「現場のキケンを見極めるリスクアセスメント術」について解説した動画が視聴可能です。ぜひこの機会に以下よりご覧ください。
KYT（危険予知訓練）の実施
KYT（危険予知訓練）とは、職場の労働災害を予防するためにメンバー全員の危険意識を高め、職場の危険源を対策・低減するトレーニングのことです。製造現場や建築現場など危険が伴う作業現場でヒヤリハットや労働災害を予防するための取り組みとして、全国的に普及しています。
製造業の現場では機械や設備を使用することが多いため、操作ミスや設備の故障といった多くのリスクが存在します。しかし、KYTの実施により実施現場のリスクを事前に予知することで適切な対策を講じることが可能です。
製造現場のKYTの例として、作業者が日常の作業中に潜む危険要因を小集団で話し合い、対策を検討することが考えられます。具体的には部品を取り扱う際の手順や機械を操作する際の注意点など、実際の作業内容に基づいたリスクを特定することで、リスクを回避するための手順や方法を共有することが可能です。
製造現場の労働災害は、予期せぬ事故やミスにより突如として発生します。そのため事前にリスクを予知し、対策を講じることが非常に重要です。現場の安全を確保するために、KYTの取り組みを積極的に進めるようにしましょう。
KYT（危険予知訓練）の具体的な進め方や業界ごとの例題については、以下の記事内で詳しく解説しています。併せてご覧ください。
関連記事：KYT（危険予知訓練）とは？取り組む4つの目的や方法、業界別の例題を解説！
特別教育の実施
特別教育は、特定の危険有害業務に就業する前に必要となる知識を作業者へ周知させるための教育として位置づけられ、労働安全衛生法が実施を義務付けている取り組みです。
労働安全衛生法で定められている「危険または有害な業務」は、以下に記載する労働安全衛生規則第36条「特別教育を必要とする業務」で規定されています。
- 研削といしの取替え又は取替え時の試運転の業務
- アーク溶接機を用いて行う金属の溶接、溶断等
- 最大荷重1トン未満のフォークリフトの運転
- 最大荷重1トン未満のショベルローダー又はフォークローダーの運転
- 小型ボイラーの取扱いの業務
- つり上げ荷重が1トン未満の移動式クレーンの運転
- エックス線装置又はガンマ線照射装置を用いて行う透過写真の撮影の業務
- 産業用ロボットの可動範囲内において行う当該産業用ロボットの検査、修理
引用元：中央労働災害防止協会「免許・技能講習等が必要な業務について」
上記の例のように重大な労働災害のリスクがある業務を行う際は、十分な教育が必要です。特別教育を受けさせないまま危険有害業務に従事させると、事業者が法的に罰せられるリスクがあるだけでなく、労働者の命に関わる重大な事故が発生する可能性が高まるため注意が必要です。
特別教育の必要性や実施する内容、具体的なやり方については以下の記事で詳しく解説しています。
5Sの実施
5Sとは、整理、整頓、清掃、清潔、躾（しつけ）の5つの項目から成り立つ活動です。
5Sの中でも躾（しつけ）は、労働災害を防ぐための最も重要な活動といって良いでしょう。なぜなら、躾を通じて4S活動を習慣化し、規律やルールを徹底することで労働災害を未然に防げるからです。
労働災害の多くがルールの不備や従業員の意識の低さから発生します。そのため、躾の活動を強化することで労働災害の原因を根絶することが期待できます。
具体的には、「正常な状態をイメージできるようにする」ことが躾のポイントとして挙げられます。
工具や機器の正しい配置や使用方法を従業員全員で共有し日常的に実践することで、突発的な事故やミスの大幅な減少が望めます。
例として、製造業で工具や事務書類を配置するときはルールを従業員同士で相談し、イメージを共有することがあげられます。イメージを共有することを躾で徹底すれば、正しい状態や位置を示し、ひと目でわかるようになり、ルールの不備が減少します。そのため、予想外な行動を防ぎ、事故を減らすことが可能になります。
5Sの各項目を実施するポイントや5S活動の進め方については、別記事「5Sとは？意味や活動の目的と効果、ケース別の事例を解説！」か、専門家がすぐに実践できるアクションを解説している以下の動画をご覧ください。
フェイルセーフ／フールプルーフの仕組みを導入
フェイルセーフとは、何らかの故障が発生してもシステムが正常に機能しつづ続け、安全に停止できるように設計された機能や仕組みのことを指します。システムの故障が人々の命や製品の品質に影響を及ぼす可能性があるため、フェイルセーフは重要な仕組みです。
たと例えば、自動車のブレーキシステムにはフェイルセーフ機能があり、主要部品が故障してもブレーキをかけられるようになっています。
一方、フールプルーフは人間の操作ミスを防ぐための機能のことを指します。
フールプルーフは誤った操作が行われた場合でも、システムが正しく動作するようにすることを目的としています。例として、正しい向きで挿入されないと接続できないように設計されているUSBが挙げられます。
フェイルセーフやフールプルーフの具体的な事例については、以下の記事でもそれぞれ詳しくまとめています。併せてご覧ください。
フェイルセーフとは？フールプルーフとの違い、安全性を確保するための考え方を解説！
フールプルーフとはどういう設計？品質不良／ヒューマンエラーを未然防止する考え方、使用例を解説
労働災害防止標語やスローガンを立てる
労働災害を防ぐ対策として、標語やスローガンを設置することも有効です。標語やスローガンを掲示したり組織内で共有することで、安全衛生への意識を組織全体で高める効果が期待できます。
標語を作成する際は、俳句のような5・7・5のリズムを意識すると良いでしょう。
5・7・5の形式は、標語にリズム感を与え、覚えやすさを向上させます。例えば、「安全を みんなで歩む 事故ゼロへ」のように、行動や結果、目標を一つのフレーズにまとめられます。
また標語に韻を踏ませることで、より印象深く、記憶に残りやすくする効果が発生します。頭韻は各行の最初の音を、脚韻は最後の音を合わせる技法です。韻を踏ませることにより、標語がリズミカルになり、口ずさみやすくなります。
さらに標語の文頭に命令形や疑問形を持ってくると、インパクトが生まれて注意を引きやすくなります。疑問形を使うと、より柔らかい印象を与えることが可能です。「安全確認 していますか？」のように、職場の雰囲気や目的に合わせて選びましょう。
標語内で掛け言葉を使うことも有効です。掛け言葉は言葉遊びの一種で、同じ音で異なる意味を持たせる技法です。「安全は習慣から 事故は瞬間」のように、メッセージに深みを加えられます。
企業による労働災害の防止対策実例と効果を解説
ここまで労働災害の法律やノウハウについて解説してきましたが、労働災害の防止対策について以下の企業の実績を解説します。
- グリコマニュファクチャリングジャパン那須工場
- 三菱ガス化学
- 石川サニーフーズ株式会社
グリコマニュファクチャリングジャパン那須工場
グリコマニュファクチャリングジャパン那須工場（栃木県那須塩原市）は、食品製造の現場での労働災害を防ぐための独自の取り組みを展開している企業です。同社では「Ｈ・Ｍ０作戦」という挟まれ巻き込まれ災害防止のための戦略を実施しており、設備の安全化が進められています。
厚生労働省の「平成31年/令和元年労働災害発生状況の分析」によると、製造現場では機械や設備の故障や操作ミスにより起きるはさまれ・巻き込まれ事故が労働災害の一番の原因です。
そこでグリコマニュファクチャリングジャパン那須工場ではモデルラインを設定し、回転部や人の手が入る可能性のある危険箇所を特定。その後、カバーや保護装置などの工学的対策を施して、危険箇所の安全を確保しました。この取り組みは工場内全体に水平展開され、職場での危険予知訓練を通じて従業員の危険感受性を高める効果も得られています。
また、特別教育が必要な作業に関しても、グリコマニュファクチャリングジャパン那須工場では十分な教育とトレーニングが行われています。特に、「Ｈ・Ｍ０作戦」の中で、挟まれ・巻き込まれの事故を防ぐための危険予知トレーニング（KYT）が実施されており、従業員一人ひとりの安全意識の向上に役立っています。
引用元：【特集１】機械災害防止へ 「Ｈ（はさまれ）・Ｍ（まきこまれ）０（ゼロ）作戦」 工学的対策でリスク低減図る ＫＹＴの実践で危険感受性向上／グリコマニュファクチャリングジャパン那須工場
三菱ガス化学
三菱ガス化学は、工場における作業員の事故やトラブルを予防するための情報共有システムを導入している企業です。情報共有システムは「KYアシストシステム」と呼ばれ、当日の作業内容に合わせて、過去のヒヤリハットや事故の情報をAI技術を用いて抽出し、作業者に提示する点が特徴です。
特に製造現場では、機械や設備の操作ミスなどが事故の原因となることが多く、事前にリスクを把握し、事故を回避するための対策を講じることが求められます。
そのため、三菱ガス化学ではKYアシストシステムを利用して、当日の作業に関連するヒヤリハットや事故の情報を抽出し、朝会などを通じて現場で共有・議論しています。結果として、作業者は事前にリスクを認識し、安全に作業を進めることが可能となりました。
また、特別教育が必要な作業に関してもKYアシストシステムを活用することで、適切な教育やトレーニングを提供することが可能になりました。例えば、特定の機械の操作方法や危険な化学物質の取り扱い方法など、特別な知識や技術が求められる作業について、関連するヒヤリハットや事故の情報を参考にしながら従業員に適切な教育を行っています。
引用元：三菱ガス化学、工場の事故防止に向け当日の作業に応じたヒヤリハット例をAIで提示
石川サニーフーズ株式会社
石川サニーフーズ株式会社では、転倒災害を防止するための具体的な取り組みとして、「転倒災害防止のためのチェックシートによる総点検」「転倒災害のリスクを洗い出すための総点検」を実施しました。同社はチェックシートを用いることで、従業員自身が日常的に見過ごしている危険箇所を明確化することに成功しています。
また石川サニーフーズ株式会社では「ながら歩き」「ポケットハンド」の注意喚起声掛け運動も実施しています。特に「ながら歩き」や「ポケットハンド」は、転倒事故を引き起こしやすい行動であり、石川サニーフーズ株式会社の注意喚起は効果的であったとのこと。
さらに危険箇所の洗い出しも行い、職場の総点検を通じて転倒災害のリスクが高い箇所の明確化に成功しています。石川サニーフーズ株式会社の事業場担当者は、労働災害防止の取り組みによって、工場内で発生しやすい労働災害についてのハザードマップを作成し、工場全体としての取り組みが実現できたと語っています。
製造業における労働災害防止の取り組み事例
令和4年（2022年）の労働災害発生状況によると、最も多い労働災害は転倒で35,295人と全体の約27%を占めています。そして動作の反動や無理な動作、墜落・転落、はさまれ・巻き込まれと続きます。
引用元：厚生労働省「令和4年 労働災害発生状況」
最も多い転倒の労働災害防止策としては、階段に手すりを付けるなどの対策が施されており、徐々に労働災害防止のために動き出している企業も多いとされます。
ここで、労働災害防止の取り組み事例として以下5つの事例を紹介します。
- 転倒災害防止対策
- 墜落・転落災害防止対策
- フォークリフト災害防止対策
- はさまれ・巻き込まれ災害防止対策
- 激突災害防止対策
転倒災害防止対策
転倒災害は製造業における労働災害の中でも最も多い事故とされ、対策への優先度も高いです。
職場での転倒災害を効果的に防止するための具体的な対策として、以下の3つが挙げられます。
- 階段の安全対策の徹底
- 滑り止め材の使用
- 床面の整備と清掃の徹底
階段の安全対策の徹底
階段を使用する際には右側通行を徹底し、手すりを使用します。右側通行により、人々が互いにぶつかることを防ぎ、バランスを失って転倒するリスクを減らします。また手すりを使用することで、万が一足を滑らせた場合の被害も軽減することが可能です。
滑り止め材の使用
作業エリアや階段の踏み面に滑り止め材を塗布することで、足元の安定性を高め、転倒事故を防ぎます。特に、湿気の高い環境や油分が存在する場所では、滑り止め材の使用の効果は絶大です。
床面の整備と清掃の徹底
床面に物を放置せず定期的な清掃を行うことで、つまずきや滑りの原因を取り除くことも有効です。清潔で整理された作業環境は、転倒災害のリスクを大幅に低減できます。
墜落・転落災害防止対策
墜落・転落災害は、高所作業時に特に注意が必要な災害です。以下は墜落・転落災害防止の対策です。
- 安全ハーネスの使用
- 作業台の安全基準の順守
- 安全教育と訓練の強化
安全ハーネスの使用
高所作業を行う際に、安全ハーネスの着用を義務付けます。安全ハーネスがあれば万が一の転落時にも作業者の安全を確保できます。
作業台の安全基準の順守
安定した作業台を使用し必要な安全バリアを設置することで、転落のリスクを減らします。作業台は常に製造元の安全基準に従って選択し、使用することが推奨されます。
安全教育と訓練の強化
作業者に対する安全教育と訓練を定期的に実施し、高所作業の際のリスク認識と適切な安全対策の知識を深めることもおすすめです。
フォークリフト災害防止対策
フォークリフトは製造業や物流業で広く使用されていますが、操作ミスや安全管理の不備により事故が発生することがあります。以下の対策は、フォークリフトによる災害を防ぐための効果的な方法です。
- 運転者の資格と訓練
- 作業エリアの整理整頓
- 定期的な点検とメンテナンス
運転者の資格と訓練
フォークリフトの運転者は適切な資格を持ち、定期的な訓練を受けることが必要です。結果、運転技術の向上と安全意識の向上が図られます。
作業エリアの整理整頓
フォークリフトの運行エリアを明確にし、障害物を除去することで事故のリスクを低減します。また、歩行者とフォークリフトの運行エリアを分離することも重要です。
定期的な点検とメンテナンス
フォークリフトを定期的に点検して必要なメンテナンスを行うことで、機械的な故障による事故を防ぎます。
はさまれ・巻き込まれ災害防止対策
労働災害の中でも、はさまれや巻き込まれによる事故は死亡事故など深刻な結果を招くことがあります。はさまれ・巻き込まれ災害を防ぐためには、以下のような対策が効果的です。
- 保護装置の徹底的な利用
- 安全教育と意識の向上
- 安全な作業環境の整備
保護装置の徹底的な利用
機械や装置には、作業者がはさまれたり巻き込まれたりするのを防ぐための保護装置が設けられています。保護装置の適切な使用と管理は、事故を防ぐ上で重要な対策です。保護装置の定期的な点検とメンテナンスを行い、常に最適な状態に保つことが必要です。
安全教育と意識の向上
作業者に対する安全教育を定期的に実施し、はさまれや巻き込まれのリスクについての意識を高めることが重要です。
特に新規採用者や未経験者に対しては、機械の正しい操作方法だけでなく、緊急時の対応策についても教育することが必要です。また、作業中の注意点や安全対策を可視化するために、警告標識や指示板を設置することも効果的でしょう。
安全な作業環境の整備
作業環境を整理整頓し機械の周囲に十分な作業スペースを確保することで、はさまれや巻き込まれのリスクを低減します。また、機械の設計段階から安全性を考慮し、操作者が危険な部分に近づきにくい構造にすることも重要です。
激突災害防止対策
激突災害は、作業者が移動中に他の作業者、機械、または物体と衝突することによって発生します。激突災害を防止するためには、以下のような対策が効果的です。
- 作業エリアの明確な区分け
- 視認性の向上
- 教育と訓練の実施
作業エリアの明確な区分け
作業エリア内での激突事故を防ぐためには、歩行者と車両の動線を明確に分けることが重要です。特に、フォークリフトやカートなどの車両が頻繁に使用されるエリアでは、専用の通路を設けることで、歩行者との激突リスクを大幅に減少させることが可能です。
視認性の向上
激突事故を防ぐためには、作業者や車両の視認性を高めることが不可欠です。作業服やヘルメットに反射材を使用する、照明を改善する、警告サインや鏡を設置するなどの方法があります。特に交差点や見通しの悪いエリアでは、鏡の設置や警告灯の使用により、予期せぬ衝突を防ぐことが可能です。
教育と訓練の実施
作業者に対する安全教育と訓練は、激突災害を防止する上で非常に重要です。作業者は、自身の安全だけでなく、周囲の人々や設備の安全にも注意を払う必要があります。安全教育プログラムでは、適切な距離の保持、速度の調整、周囲への注意喚起など、激突事故を防ぐための具体的な行動規範を教える必要があります。
安全教育を実施しても、業務の慣れによって安全意識が薄れ、業務中の注意を怠ることで労働災害発生のリスクが高まります。
現場改善ラボでは労働安全コンサルタントによる「現場で実践できる安全意識を形骸化させない安全教育の進め方」について解説した動画を以下にご用意しておりますので、是非ご参考ください。
労働災害を予防するには何が有効？
労働災害を予防するには、労働災害を引き起こす根本的な原因への対策が欠かせません。
ここでは、労働災害の予防に効果的な2つの対策について解説します。
- 4M分析によるチェック
- 動画マニュアルによる教育
4M分析によるチェック
4Mとは、労働災害を引き起こす原因をMan（人間的要因人）、Machine（機械・設備的要因）、Media（作業的要因）、Management（管理的要因）という4つの要素に分類したものであり、この4Mを使った分析は労働災害の発生のリスク減少に大きく関係します。
以下、厚生労働省（三重労働局）が作成した「4M方式による労働災害発生シーケンス」をもとにそれぞれ解説します。
製造業では上記のような安全工学における4M分析のほか、Man（人）、Machine（機械）、Material（材料）、Method（方法）について分析する4M分析も活用されています。
品質管理における4M分析について知りたい方は、以下の記事をご覧ください。
関連記事：4Mとは？分析方法や変更管理の目的とポイントを解説
Man（人間人的要因）
Manとは、実際に現場で作業する人に起因する要因を指します。
労働者の疲労や安全など、人に起因するトラブルに関する知識不足は、労働災害の大きな原因となります。労働者の健康状態や心理的ストレスも災害のリスクを増大させるため、適切な休憩時間の取得や健康チェック、心のケアの取り組みが求められます。
人に起因するトラブルは、心理的要因、生理的要因、職場的要因の3つに分類することができます。以下のチェックリストを用いて社員の状態を定期的に確認し、必要なケアや対策を講じることが重要です。
| 要因の例 | |
| 心理的要因 | ・集中力の欠如 ・忘れ物の多さ ・家庭や金銭の問題による悩み ・危険への鈍感 |
| 生理的要因 | ・疲労感 ・睡眠不足 ・アルコールの影響 ・健康問題年齢による身体的変化 |
| 職場的要因 | ・人間関係のトラブル ・リーダーシップの欠如 ・チームワークやコミュニケーションの問題 |
Machine（機械・設備的要因）
機械設備（Machine）の不具合や不適切な操作は、労働災害の直接的な原因となることがあります。古い機械や保守が適切に行われていない機械は、突然の故障や異常動作を起こす可能性があります。機械のメンテナンス、緊急停止装置の確認は定期的な実施が必要です。
機械や設備に起因するトラブルについてまとめた以下のチェックリストを用いて、職場の機械が安全な状態にあるかを確認しましょう。
| 要因の例 | |
| 設計上の欠陥 | ・適切な安全装置や安全規制を欠いている ・機械設備の部品や構造が耐久性に欠ける ・機械設備が他のシステムやプロセスと適切に統合されていない |
| 危険防護の不良 | ・機械が適切なガードや防護カバーで覆われていない ・機械の危険性や安全手順に関する適切な警告や表示がない ・緊急停止ボタンが反応しない |
| 人間工学的配慮の不足 | ・操作パネルや表示装置が見えづらい ・機械の操作方法が複雑でわかりにくい ・重量物の移動に適した支援装置がない |
| 標準化の不足 | ・生産プロセスや手順が統一されていない ・製品の仕様変更が適切に伝達されていない ・機械の操作方法やメンテナンス手順にばらつきがある |
| 点検整備の不良 | ・機械や設備の定期点検が実施されていない ・予防メンテナンス計画が立てられていない ・摩耗や劣化した部品が適切なタイミングで交換されていない |
Media（作業的要因）
Mediaとは作業的な要因や従業員が作業を行う環境に関する要因を指し、この要因に問題があると労働災害が発生するリスクが高まります。そのため、作業手順の遵守や作業環境の整備が労働災害を防ぐ対策として求められます。
作業や環境に起因するトラブルについてまとめた以下のチェックリストを用いて、従業員が安全に作業を遂行できているかを確認しましょう。
| 要因の例 | |
| 作業情報の不適切 | ・作業手順が不明瞭 ・作業指示が欠如している ・作業者が適切なトレーニングを受けていない |
| 作業姿勢、作業動作の欠陥 | ・作業台の高さが作業者の身長や姿勢に合っていない ・同じ動作を繰り返し行う負担がある |
| 作業方法の不適切 | ・ムダな動作や移動が発生している ・作業手順が複雑で非効率的 |
| 作業空間における不良 | ・作業スペースが狭い ・作業場が汚れている |
| 作業環境条件の不良 | ・作業場の照明が不足している ・高い騒音や振動がある ・作業場で適切な温度や湿度が保たれていない |
Management（管理的要因）
Management（管理的要因）は組織や管理体制、運営方法など、安全に関する管理上の要因を指しています。管理が不十分で正しい作業手順や安全対策が確立されていない場合、労働災害のリスクが高まります。他にも、十分な教育が行われていないことや従業員の健康が配慮されていないことも管理的要因に含まれます。
組織的な課題に関する以下のチェックリストをもとに、従業員を適切に管理できる体制かどうかを確認しましょう。
| 要因の例 | |
| 管理組織の欠陥 | ・安全に関する責任者が明確に定められていない ・部門間や階層間での情報共有やコミュニケーションが不十分 |
| 規程やマニュアルの不備 | ・作業手順書やマニュアルがない ・安全規程やマニュアルが適切に更新されていない |
| 教育訓練の不足 | ・新入社員や従業員に対する適切な安全教育が行われていない ・緊急時の対応に必要な訓練が不十分 |
| 部下に対する監督・指導不足 | ・安全な作業方法や改善点へのフィードバックがない ・作業現場での監督を怠り安全な作業を行っているか確認しない |
| 適正配置の不十分 | ・作業量に対して必要な人員が不足している ・作業スケジュールが不適切 |
| 健康管理不足 | ・定期健康診断が実施されていない ・作業者のストレスが放置されている ・作業者に十分な休息が与えられていない |
動画マニュアルによる教育
労働災害を防ぐ対策として、動画マニュアルによる教育も効果的です。
動画マニュアルとは？
動画マニュアルは、作業手順や業務のノウハウを動画で記録し、共有するツールです。文字や静止画だけでは伝えにくい細かな作業の流れや、コツを直感的に理解できるのが大きな特長です。特に、新人教育や多言語対応が必要な職場では、効率的な情報伝達ツールとして注目されています。
動画マニュアルはなぜ労働災害の防止に効果的？
労働災害は機械や作業環境など物理的な要因以外にも、マニュアルの不整備や作業手順の伝達不足といった教育に関する要因がもとで発生します。このような教育に関する要因は、動画マニュアルによる教育で解決できるケースが多いです。
動画マニュアルは作業手順書や紙のマニュアルなど、文字情報ではなかなか伝わりづらい複雑な手順やカンコツについて、動きを直接見せることで理解度を高められます。
他にも、正しい作業について動画マニュアルで教育することで、教育担当者による教育のムラを解消し、教育の標準化や作業手順の遵守を実現する効果も期待できます。そのため、動画マニュアルによる教育は労働災害の防止につながる可能性が高いといえます。
労働災害を防ぐ動画マニュアルは「tebiki」
労働災害の防止に効果的な動画マニュアルとして、「tebiki」を紹介します。
「tebiki」は、現場教育の「伝わらない」を解決する動画マニュアルです。スマホで撮影するだけで簡単に作成でき、音声認識システムが自動で字幕を生成します。
他にも、100ヵ国語以上に対応する自動翻訳機能も搭載しており、外国人スタッフの教育にも適しています。また、教育効果や習熟度の可視化機能により、教育の効率化と業務標準化を実現することも可能です。
「tebiki」は、製造業から小売、飲食業まで、業種を問わず幅広い現場での教育に活用できるツールです。動画による直感的な学習は、紙のマニュアルや口頭での説明では伝えきれないカン・コツや正しい作業手順を効果的に伝承し、労働災害の防止につなげることが可能です。
動画マニュアルtebikiの特徴や機能詳細、導入サポート体制については以下の画像から無料で資料をダウンロードできます。労働災害の防止や教育に関する課題の解決策をお探しの方は是非ご覧ください。
動画マニュアルtebikiの導入で労働災害への対策を行っている事例
動画マニュアルtebikiを活用し、労働災害を未然に防ぐ対策を行っている事例についてご紹介します。
- 株式会社ロジパルエクスプレス
- 大同工業株式会社
株式会社ロジパルエクスプレス
株式会社ロジパルエクスプレスは、物流会社として倉庫や車両などの自社資産を活用した物流サービスを提供している企業です。
同社では拠点ごとにマニュアルやルールが統一されないことで業務品質や作業手順にバラツキがあり、品質を均一化させることに課題を感じていました。他にも、紙のマニュアルでは正確な情報が伝わりにくく、安全に影響を及ぼすことで労働災害を引き起こしかねないという問題を抱えていました。
そこで課題解決のためにtebikiを導入し活用したところ、動画により業務上の危険や業務解像度が伝わりやすくなり、安全品質意識の向上に成功しています。同社では社内で決めている事故防止強化月間にあわせて、フォークリフトの危険予知トレーニングや商品の取り扱いルールを動画マニュアル化し、安全教育に活用しています。
ロジパルエクスプレス社が実感しているtebikiの導入効果や動画マニュアルの社内展開の方法については、以下のインタビュー記事内で詳しく解説しています。併せてご覧ください。
関連記事：動画で全拠点の安全品質意識の向上と業務ノウハウの可視化を達成
大同工業株式会社
大同工業株式会社は、1933年に自転車チェーンの製造会社として創業し、現在では海外11ヵ国に拠点を持つグローバル企業です。
同社ではOJTによる教育工数が多く、トレーナーの知識や経験、指導方法によってバラつきが発生していたことを課題視していました。
文書マニュアルでは実際に実務を行う際のちょっとしたコツやポイントが伝わらず、さらに担当者によってコツやポイントに差があることで業務手順にもムラが生じ、業務が標準化されないという問題がありました。他にも、業務標準化が達成されないことでヒューマンエラーや試験におけるヒヤリハットが発生し、早急な対策が求められていました。
そこで動画マニュアルtebikiを導入したところ、教育の属人化が解消され手順の遵守や標準化が実現しました。さらに、それぞれの従業員が持っているカンコツを動画マニュアルに組み込むことによって、業務の効率化・最適化を実現し、結果として部内で発生していた試験中のヒヤリハットや評価エラーも削減することに成功しています。
大同工業社がtebikiを導入した様子や使って分かったtebikiのおすすめポイントについては、以下のインタビュー記事内で詳しく解説しています。併せてご覧ください。
関連記事：製造業の技術部門の業務を動画で標準化。教育工数を8割削減し、業務の効率化・最適化も実現。
労働災害を防止するためのQ&A
労働災害の防止には、職場の危険を見つけ出し、安全活動への全員参加が重要です。安全で安心な職場作りは、サービス品質向上にもつながります。
労働災害を減らすために労働者ができることは？
労働災害を減らすため、労働者は安全意識の向上と積極的な安全活動の参加が求められます。具体的には職場の危険箇所の特定と報告、安全な作業方法の学習と実践、そして、日常的な安全チェックの実施が挙げられます。
たとえば、転倒や滑り事故を防ぐためには、床の清掃や整理整頓を心がけ、障害物の撤去を行うことが重要です。また、重い物の持ち運びでは正しい姿勢と方法を学び、無理な力仕事を避けることが肝心です。さらに脚立や台車の安全な使用方法を習得し、墜落や転落事故のリスクを低減させることも労働者ができる安全対策です。
労働災害を防止するためのポイントは？
労働災害防止の施策は職場全体の安全文化の定着にあります。安全活動に対する経営層からの強力なサポートとリーダーシップや従業員の安全に対する意識向上、そして継続的な教育と訓練が不可欠です。
安全推進者の配置による安全活動の組織化と職場環境、そして作業方法の改善が基本です。
5S活動（整理、整頓、清掃、清潔、躾）による職場の物理的環境の改善、KY活動（危険予知）による危険箇所の特定と対策の実施、そして、安全教育・研修を通じて正しい作業手順や危険予知の方法を従業員に伝えることが重要です。
また、安全活動の成果を定期的に評価し改善策を講じることで、職場の安全性はさらに向上します。労働災害防止には全員が安全に対して責任を持ち、積極的に活動に参加することが重要です。
労働災害を防止する現場改善を【まとめ】
労働災害は主に不安全行動、不安全状態、そしてメンタルヘルスの問題から発生します。
労働災害を防ぐためには5S（整理、整頓、清掃、清潔、躾）と4M（人、機械、作業、管理）の原則を理解し、実践することが不可欠であることなどをこの記事で解説してきました。
具体的な対策としては、職長教育や安全衛生教育の実施、リスクアセスメントによる危険性や有害性の特定、そしてKYTや5Sの実施などが挙げられます。また、フェイルセーフやフールプルーフの仕組みを導入することで、ヒューマンエラーによる事故を未然に防ぐことが可能になります。
実際にグリコマニュファクチャリングジャパン那須工場や三菱ガス化学では、労働災害の防止と現場改善を実現しています。
また、労働災害の対策として有効なのが「動画マニュアルによる教育」です。
文字情報ではなかなか伝わりづらい複雑な手順やカンコツをわかりやすく伝えられ、教育担当者による教育のムラを解消し、教育の標準化や作業手順の遵守を実現する効果があるため、動画マニュアルによる教育は労働災害への対策として有効です。
この記事で紹介した動画マニュアル「tebiki」の資料は以下の画像から無料でダウンロード可能ですので、ぜひこの機会に参考にしてみてください。
