業務改善につなげる「5S活動」の進め方！目的や事例、アイデアも解説
5S活動は、トヨタから生まれたとされる職場環境の改善手法です。5S活動は整理、整頓、清掃、清潔、躾の5つで構成される取り組みで、現場の効率を高め、生産性を向上させるうえで重要な役割を持っています。
本記事では5S活動の基本から具体的な実践方法、効果について詳しく解説します。さらに実際の5Sによる効果を実感した企業事例、活動を定着させるためのポイントも紹介します。
目次
5S活動とはトヨタが起源とされる「職場や業務を改善する活動」
5S活動は、職場環境や業務を改善し、生産性を向上させるための活動です。5Sとは、整理／整頓／清掃／清潔／躾（しつけ）の頭文字を取った用語です。
5S活動の起源は、1950年代のトヨタ自動車株式会社という説があります。
戦後の復興期、日本の製造業は限られた資源を効率的に活用する必要がありました。その中でトヨタ社は、生産効率を最大限に高めるための方法を模索し、5S活動を生み出しました。
トヨタ式5S活動の特徴は、不要なもの（7つのムダ）を徹底的に排除し必要なものを効率的に配置することで、生産性と効率性の向上を図る点です。徹底した改善活動により、トヨタの生産方式は「トヨタ生産方式（TPS）」として広く知られるようになり、世界中の製造業に多大な影響を与えました。
現在では5S活動は日本国内だけでなく、世界中の企業で採用されています。トヨタ式5S活動の原則を取り入れることで、企業は業務効率を大幅に改善し、安全で快適な職場環境を実現できます。
実施の目的が明確になっている5S活動を実践することで、持続的な改善を続ける職場環境を築くことが可能です。
【単なる片付けではない】5S活動の目的や効果
先ほど、5Sとは「整理／整頓／清掃／清潔／躾（しつけ）」の頭文字と解説しました。言葉だけを見ると『職場の片付けができていればいいのでは？』というように感じるかもしれません。
しかし5S活動の本質的な目的は、職場を綺麗にすることではありません。
5S活動は、生産性向上／原価低減／作業ミス削減／従業員の安全対策／人材育成といったように、さまざまな改善を目的に実施します。ここでは、5S活動で代表的な4つの目的と効果を詳しく解説していきます。
3M（ムリ・ムダ・ムラ）の排除
5S活動には、3M（ムリ・ムダ・ムラ）を排除し、作業が効率的に行われ、ムダな動きや時間が排除されている状態が実現するという効果もあります。業務における3Mとは、具体的に以下の内容を指します。
- ムリ：能力以上の作業負担
- ムダ：価値を生まない作業
- ムラ：作業の不均一
5S活動は、ムリ・ムダ・ムラを見つけ出し排除することで、作業の効率化と標準化を実現します。「3Mを見つける視点と改善方法」については、専門家による以下の解説動画も併せてご覧ください。
＞＞専門家が解説する「3M（ムリムダムラ）の視点と改善」の方法を見る
業務効率化や業務標準化の推進
5S活動で仕事の手順や方法を見直すことで、問題がある工程の排除ができ、ムリ／ムダ／ムラが削減できます。これにより、業務に必要なものがすぐに見つかり、使用できる効率的な状態を整えられます。
また、工程を見直しシンプルな手順にできると、誰でも一定の業務品質で作業ができる業務標準化も推進できます。
業務が標準化されることで、業務品質のバラつきやミス、ヒューマンエラーが起こりにくくなり、製品の品質や生産性を高める効果が期待できます。
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・業務効率化のアイデア12選と生産性を高めるやり方を徹底解説！
・業務標準化を進める6つのステップとは？成功事例や役立つツールも紹介
生産性や品質の向上
5S活動が進むと、業務環境やフローが整備されていくことで、業務効率化や業務標準化が進みます。結果的に、従業員の生産性や業務品質の向上も期待できます。
業務フローが洗練されることで、一業務あたりに割く時間を減らしつつ、作業ミスの削減につながります。結果的に、現場全体の生産性や業務品質が改善する効果もあります。
一方で、生産性や効率を重視するあまり、従業員の安全が脅かされる場合があります。現場の安全に関わる部分には、過度な生産性や効率性を求めないようにバランスよく活動することが必要です。
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・製造業の生産性を向上させる4ステップとは？生産性の指標や計算式の求め方も紹介！
・製造業における品質改善/向上8つの手法は？品質バラつき防止の取組事例を解説
労働災害など安全トラブルの未然防止
製造業や建設業、物流業といった、業務の身近に危険が潜んでいるような現場では、5S活動により安全トラブルの目を摘む効果が期待できます。
整理／整頓／清掃で業務に不要なものを取り除くことで、従業員の安全な移動や転倒防止などにつながります。また、作業手順でミスが頻発している部分（ヒヤリハット）を5Sの視点で見直して取り除くことで、労働災害といった重大事故を未然防止する効果もあります。
労働災害といった安全トラブルの予防については、別記事「労働災害を発生させない8つの対策とは？企業の取り組み事例や標語の作り方も紹介」や、専門家による「ヒヤリハット」に着目した実践的な改善方法を解説する以下の動画をご覧ください。
＞＞専門家が解説する「労働災害を撲滅するヒヤリハット対策の心得」を見る
5Sを構成する5つの要素と活動内容
5Sは、以下の5つの要素の頭文字を取った用語です。
5Sの各要素で具体的にどのような活動をするのか、活動内容も詳しく知りたい方は、数々の職場で5S改革を行ってきた専門家が解説する以下の動画もご覧ください。
整理
「整理」とは、作業に必要なものと不要なものを分け、不要なものを処分することです。
整理をすることで作業の必要なものが明確になります。必要なもの整理をすることで、的確でムダのない仕事ができるようになります。「もの」というのは作業道具や作業スペースだけに限らず、作業手順や業務内容など物質として存在しないものも対象です。
整理に該当する主な取り組み例は以下の通りです。
- 作業台には作業に必要なものだけを置いておく
- 個人で物を持たず、共有化する
- 紙ベースの資料は電子データに変換して、保管スペースを減らす
- 作業手順でムダで不要な動きを取り除く
このように必要なものと不要なものを整理し、不要なものを取り除く動きを、職場の共通認識とする活動が整理です。
整頓
「整頓」とは、必要なものを使いやすくして、誰でも分かりやすい状態にすることです。
整理の段階で、必要なものを職場の共通認識としたとしても、それが使いにくい／分かりにくい状態であれば整理の効果は発揮できません。整理による効果を引き出すために、必要なものを使いやすく分かりやすい状態に整頓します。
整頓に該当する主な取り組み例は以下の通りです。
- 資料や備品の置き場所を決める
- よく使うものを近くに置き作業をする
- 道具を色分けして配置し、区別しやすくする
このように、必要なものを必要なときにすぐ使える効率的な状態にする活動が整頓です。
清掃
「清掃」とは、作業現場やデスクワーク環境などの掃除や点検／メンテナンスを行い、きれいな状態維持と不具合発生を未然に防ぐことです。
清掃には「綺麗にする」という意味が先行しやすいですが、清掃と同時に点検／メンテナンスも行うことが5Sの清掃では大切です。「清掃は点検なり」という言葉があるように、清掃と共に作業現場や設備、道具に不具合がないかチェックも行うことで、将来的なトラブル発生を未然に防ぐことが可能です。
整頓に該当する主な取り組み例は以下の通りです。
- 作業が終わったあとは掃除をする
- 清掃道具を誰でも使える状態にしておく
- 点検項目も共通認識化しておく
このように、事故や故障といったトラブルが起きないように協力していく活動が清掃です。
清潔
「清潔」は整理・整頓・清掃を定期的に行い、清潔な状態を維持することです。言い換えると、整理・整頓・清掃が行き届いた状態を「標準化」するための活動が清潔です。
清潔に該当する主な取り組みは以下の通りです。
- 清潔の判断基準など共通認識を決めておく
- 清掃をルーティン化する
- 責任者や管理者などを決め、定着するまで確認する
このように、整理／整頓／清掃の3Sにあたる要素を継続させる仕組みを整える活動が清潔です。
躾（しつけ）
「躾（しつけ）」とは、整理／整頓／清掃／清潔の4Sを習慣づけ、職場環境の改善サイクルを維持する活動です。
躾ができていなければ、現場の改善サイクルが失われ、結果的に4Sの活動内容も形骸化してしまうため、最も大切な要素といえます。そのため、5Sにまつわる内容や仕組みをルール化し、現場の標準として浸透させていくことが躾で必要です。
躾に該当する主な取り組みは以下の通りです。
- 5S活動の目的を周知させる
- ルールを定期的に見直し、改善する
- 5Sに関するルールをマニュアル化する
このように、5S活動全体で決められたルールや標準を習慣化させるための活動が躾です。
ここまで、5Sを構成する整理／整頓／清掃／清潔／躾の基礎知識について、それぞれ解説してきました。
各要素で、すぐに現場でマネして取り入れられる実践的な活動例は、以下の専門家による解説動画でご覧いただくことが可能です。無料でご覧いただけますので、ぜひこの機会にご活用ください。
5S活動の効果を最大限に引き出す進め方【5ステップ】
ここまで5Sの基礎知識や活動の目的、各要素の意味について解説してきました。
いざ、実際に5S活動を進めようとすると現場主体ではなく、トップダウンで具体的な行動を指示するだけの形骸化した活動になってしまうことも珍しくありません。このような5S活動では、活動の目的や効果を引き出すことは難しいでしょう。
そこで本章では、現場改善の効果を引き出す5S活動の進め方を5ステップに分けて解説します。
5S活動の目的やゴールを策定する
まず取り組むべきことは、5S活動の目的とゴールを明確にすることです。前述の通り、5S活動は単なる職場の整理整頓や清掃活動ではありません。
「何のために5S活動を行うのか、最終的にどのような効果を期待するのか」を具体的に設定し、従業員全員と共有することが重要です。
そのため、「業務効率の向上」や「労働災害の防止」といった具体的な目標を設定し、それを達成するための課題や行動を明確にすることで、改善を目的とした活動であることを伝えつつ進められます。
現場の業務状況や手順を可視化する
次に、現状の業務手順や職場環境を可視化します。
5S活動では、現状の中で必要なものと不要なものを分けて取り除く対応があります。この作業のためにも、現状の状況や作業手順を一度整理して可視化する必要があります。
可視化することで、「どこに改善の余地があるのか、どのような課題があるのか」を具体的に見つけることが可能です。
5S活動の計画／目標を立て役割を決める
現場の状況が明確になった後は、5S活動の具体的な計画を立てます。
具体的な計画や目標設定は、対象業務の関係者や5S活動を推進する当事者の役割として任せることが大切です。トップダウンで具体的な指示をしてしまうと、5S活動＝指示に従う活動と化し、数サイクル繰り返した段階で活動そのものが形骸化してしまう恐れがあります。
トップダウンの指示は、『○○まで目標を達成する』といったおおよそのスケジュール設定程度に留め、計画や施策の相談を受けるようなアドバイザー的な立ち位置でフォローする形が望ましいです。
また目標設定の内容は、定量的に数値で示せるものにしましょう。
5S活動を進めるにあたり、実際に施策を行った成果や効果を評価する必要があります。定性的な目標設定では評価基準があいまいになり、活動の効果も見えにくくなることで形骸化しやすいです。
整理・整頓・清掃・清潔・躾の順に5S活動を実施する
5S活動は、整理⇒整頓⇒清掃⇒清潔⇒躾の順で進めましょう。順序を守ることで、無理なく自然な流れで職場環境を改善することが可能です。
まずは不要なものを排除し（整理）、必要なものを使いやすく配置します（整頓）。その後、定期的な掃除を実施し（清掃）、清潔な状態を維持します（清潔）。最後に活動を習慣化し（躾）、現場が自主的に5S活動を実践できるようになります。
また、活動実施中は定期的に進捗を確認し、必要に応じて計画を見直しましょう。
実際に取り組んでみることで分かる問題も出てきます。定例ミーティング等で進捗状況を連携し、問題が発生した場合は計画や施策を見直しすることが大切です。
効果測定⇒振り返り⇒5S活動のサイクルを繰り返す
5S活動は目標を達成して終わりではありません。達成後も、より高い数値目標や別の課題解決を目的に設定することで、5S活動のサイクルを継続して現場改善につなげることができます。
5S活動のサイクルを継続させるためにも、効果測定や振り返りは欠かせません。
結果にもとづき、さらなる改善点を見つけ、次のプランを策定しましょう。たとえば月次で5S活動の効果を評価するための指標（作業効率、品質不良率、安全性など）を設定し、結果を全社で共有します。改善点が見つかった場合は、新たな計画を立てて再度取り組みましょう。
ここまで、5S活動の効果を引き出す進め方をご紹介しました。
しかし、どれだけ筋の良い施策を講じたとしても、分かりやすく実行しやすい内容をルールとして正しく理解してもらう「躾」ができないと、期待していた効果を引き出すことは難しいでしょう。5S活動の目的を理解してもらうという点でも同様です。
次章では、5S活動の目的理解や躾による現場への定着を助ける教育方法について詳しくご紹介します。
本章でご紹介した5S活動の進め方に加え、実際に活動する際の注意点なども把握したい方は、専門家が解説する以下の動画も併せてご活用ください。
5S活動を現場に定着させるには「教育改善」も必要
5S活動を定着させるためには、実施の意義や目的、改善された新たな作業手順やルールを従業員が正しく理解していることが不可欠です。
理解を助ける目的で集合型研修や座学、OJTの実施、マニュアルの整備といったことを行うケースが一般的ですが、以下のような課題で正しい理解を阻んでいるケースが少なくありません。
- 1度の教育で100%理解することはできない
- 人によって教え方や内容が異なる
- 手順など「動き」は文字／口頭で理解しにくい
- マニュアルの作成や更新が追い付かない
5S活動を定着させるには社内教育が不可欠であるため、上記のような教育課題の改善もセットで行うことが必要です。
ここで、5Sの1つである「躾」の意味について確認しましょう。
躾という言葉には作法やルールを教え込み、習慣化させるという意味があります。エビングハウスの忘却曲線からも分かるように、人が習慣化として定着するまで「反復的な学習」が必要です。つまり5S活動の成功のためには、整理／整頓／清掃／清潔に関係する内容やルールを繰り返し学べる教育体制が必要ということです。
▼エビングハウスの忘却曲線▼
5S活動は会社全体にとって大切な取り組みである一方、定常業務もこなしながら推進することは難しく、繰り返し教える状態は結果的に生産性が悪くなります。
また、5S活動に取り組むケースが多い製造業や物流業、サービス業といった現場産業では、5Sで伝えたい内容は作業手順といった「動き」になります。既存の教育手段である座学やOJT、文字ベースのマニュアルでは「動き」を分かりやすく伝えることが難しいため教育改善が必要です。
私たち現場改善ラボは、5S活動の推進で直面する教育課題を改善する方法として「動画マニュアルの活用」をおすすめします。
5S活動の推進には「動画マニュアル」の活用がおすすめ
動画マニュアルは、文字や写真といった二次元的な情報、口頭説明だけでは伝えきれない細かな手順や動作を視覚的に分かりやすく伝えられる手段です。
具体的な手順や作業の流れを映像で示すことで、細かい動作や注意点を直感的に把握させることが可能です。配属間もない新人や外国人でも視覚的に動きを学ぶことができます。
また、正しい内容で一度動画マニュアルを作成すれば、同じ情報を何度でも繰り返し伝えることも可能です。座学やOJTで起きる「教える人によって内容がバラつく」課題を防ぐことができます。
動画マニュアルがあることで、使用する従業員は先輩社員などに都度質問をしなくても、自身のペースで分からない部分を繰り返し見返せます。繰り返しの学習を行えることで習慣として定着し、結果的に「躾」「標準化」が進んでいる現場につながります。
『より詳しく動画マニュアルのメリットを知りたい！』という方は、ガイドブック「動画マニュアルで現場の教育をかんたんにする方法」をご覧ください。5S活動を推進している現場産業を中心に、多くの現場で活用されている動画マニュアルのツールが現場教育システム「tebiki」です。
現場教育システム「tebiki」は、動画編集未経験者でもかんたんに動画マニュアルが作成できるツールです。以下のような機能を取り揃えており、5Sにまつわる社内的なルールや作業手順など、教育工数を削減しつつも分かりやすく従業員に伝えることが可能です。
- 動画の音声を自動で字幕化
- 日本語字幕を100ヵ国語以上に自動翻訳が可能
- 現場の教育に必要な機能を厳選したシンプルで使いやすい編集画面
- テスト機能を活用した理解度の可視化
- オフライン再生機能で通信環境が悪い現場でも使用できる
- スキルマップ作成機能で従業員のスキル取得状況を可視化
- レポート機能で従業員の学習状況を可視化
上記以外のtebikiに関する詳細な機能や、具体的なプランなどを詳しく知りたい方は以下より紹介資料をご覧ください。次章では、実際にtebikiを活用した動画マニュアルによる教育改善事例をご紹介します。
動画マニュアルの活用による教育改善事例
ここで、現場教育システム「tebiki」を使用し、動画マニュアルによる教育改善を実現している2社の事例をご紹介します。5S活動による業務改善や生産性向上のヒントとしてご覧ください。
- 御幸毛織株式会社
- 理研ビタミン株式会社
『他の業界や会社の動画マニュアル活用事例をもっと知りたい』という方は、さまざまな業界の動画マニュアル活用事例を1冊に凝縮した、以下のガイドブックもご活用ください。
御幸毛織株式会社
御幸毛織株式会社は、1921年設立の繊維メーカーです。長年にわたる経験と技術の蓄積を基に、高級スーツ生地を中心とした製品を提供しており、業界内での信頼と評判を確立しています。
同社では、製造工程における専門的な知識や技能の継承が難しく、新入社員や若手社員が熟練の技術を効率的に習得することが困難という課題を抱えていました。また従業員の教育を一部のベテラン社員に依存しており、属人的な教育方法も問題となっていました。教育の質が均一でなく、新入社員が現場で即戦力となるまでに時間がかかるという課題があったといいます。
そこで御幸毛織株式会社は、教育課題を解決するために動画マニュアル「tebiki」を導入しました。
tebikiを活用することで、ベテラン社員の熟練した技術や知識を動画で記録し、新入社員や若手社員に効果的に伝えることが可能に。結果として、属人的な教育方法から脱却し、標準化された教育内容を全従業員に提供できるようになりました。
また、動画マニュアルは実際の作業手順や機械操作を、わかりやすく具体的に示せます。
従業員はテキストや口頭説明では理解しにくかった細かな手順や注意点を直感的に把握できるようになりました。結果として、新入社員が短期間で技術を習得し、現場で即戦力として活躍できるようになりました。
御幸毛織株式会社の事例をさらに詳しく知りたい方は、以下のインタビュー記事をご覧ください。
インタビュー記事：明治時代創業の繊維会社が挑む技術伝承！ITテクノロジーを駆使して伝統芸を若手へ伝達
理研ビタミン株式会社
理研ビタミン株式会社は、1935年設立の食品および食品添加物の製造販売を行う企業です。
同社では、教育をベテラン社員に依存していたため、教育の質が個人の経験や知識に左右されていました。そのため教育内容にばらつきが生じ、新入社員のスキル習得に時間がかかっていました。
また、従来のテキストマニュアルや口頭説明では、現場での具体的な作業手順や注意点を十分に伝えることが難しく、理解が不完全なまま作業を進めてしまうことがありました。さらにベテラン社員が教育に多くの時間を割かなければならず、その分、現場の生産性が低下。教育にかかるコストも無視できない問題となっていました。
そこで理研ビタミン株式会社は、教育課題を解決するために動画マニュアル「tebiki」を導入しました。
tebikiを活用することで、ベテラン社員の技術や知識を動画で記録し、新入社員や若手社員に対して効率的に伝えられるように。結果として、属人的な教育方法から脱却し、標準化された教育内容を提供できるようになりました。
また動画マニュアルにより、すべての従業員が同じ内容の教育を受けられ、教育の品質を均一化させることに成功しています。作業手順のバラツキが減少し、製品の品質管理が向上しました。また標準化された教育内容により、従業員間での知識共有が進み、全体のスキルレベルが底上げされました。
従来の属人的な教育方法では、ベテラン社員が新入社員の指導に多くの時間を割く必要がありましたが、tebikiを活用することでその負担が軽減。動画マニュアルを使って自主学習を促進することで、教育にかかる時間とコストを大幅に削減できました。
理研ビタミン株式会社の事例をさらに詳しく知りたい方は、以下のインタビュー記事をチェックしてみてください。
インタビュー記事：品質保証部門と製造部門がONEチームで取り組んだ業務標準化と技術伝承
5S活動に関連する用語の意味や違い
5S活動について調べていると、以下の用語に触れる場面があるでしょう。
- 5S3定
- 6S
- 3Q6S
- 7S
これらを目にしたときに『何が違うのか？』と疑問に感じるかもしれません。本章では、それぞれの用語について解説します。
5S3定
5S3定とは、先述した5Sに定位・定量・定品を表す3定（さんてい）を組み合わせた言葉で、5Sの整頓を細分化し、目標とする整頓された状態を示しています。
定位・定量・定品の意味は、それぞれ以下の通りです。
- 定位：モノを置く場所を定める
- 定量：置くモノは一定の数量を保つようにする
- 定品：定められたモノだけを置く
定位とは、物を置く位置を決めることです。具体的に何をどこに置くのか、しっかりルールを決めることで継続しやすくなります。
定量とは、適正な量を置くことです。必要な量を過不足なく配置することが大事で、職場で定期的に話し合って適正な量を決め、ルールを守りつつ職場に適したルールになるよう都度改善することが求められます。
定品とは、決められた物を置くことです。場所が空いていたからと適当に物を置いてしまうと、探す手間が増えてしまいます。決められた位置には、決められた物のみを置くようにしましょう。
6S
トヨタの5S活動に「作法（Saho）」を加えたものが6Sです。
作法とは「正しい行動をする」ことを意味し、従業員が礼儀正しい行動を日常的に実践することを目的としています。6S活動は、従来の整理、整頓、清掃、清潔、躾に加え、作法を取り入れることで、職場環境の改善を推進します。
日常と仕事を完全に切り替えるのは難しいため、日常生活で乱暴な態度を取る人は、仕事中にも乱暴な行動や態度が現れやすい傾向にあるといえます。仕事が乱暴であれば、5S活動も同様に乱雑になりがちです。たとえば、清掃を行っても汚れが残っているなど、活動が不十分な結果に終わることがあります。
そこで、作法を取り入れることで普段から礼儀や模範的な行動を意識させ、仕事中も丁寧な作業を心がけてもらうことが望まれます。結果として、活動が丁寧かつ正確になり、改善活動の効果も高まります。
3Q6S
「3Q6S」とは、3つの「Q：Quality（品質）」と6つの「S」からなる手法です。
3Q6Sの3つのQは人の品質、製品の品質、会社の品質を指し、6つのSは整理、整頓、清掃、清潔、躾、作法を含みます。6つのSを徹底的に実践することで、3つのQが自然と向上することを目指しています。
最初のQは「人の品質」です。
人の品質のねらいとして、6S活動を通じて従業員ひとりひとりが正しい行動を習慣化し、高い倫理観とモラルを持つことが挙げられます。従業員の質が向上することで、結果として職場全体のパフォーマンスの向上が期待できます。
次に「製品の品質」です。
整理・整頓・清掃・清潔・躾・作法を徹底することで製造プロセスが効率化され、不良品の発生が減少します。結果として、製品の品質が向上することで顧客満足度も高まります。
最後に「会社の品質」です。
高品質な製品を安定して供給できる企業は、信頼と評判を得られます。従業員が6S活動を実践して常に高い品質を維持することで会社全体のブランド価値が向上し、市場での競争力を強化できます。
7S
5S活動や6S活動に加えて、一部の企業や業種ではさらに改良した「7S」活動が導入されています。7S活動は、業種や企業の特性に応じて必要な要素を5Sに追加することで、職場環境のさらなる改善を目指します。
有名な7Sの要素としては、食品衛生で使われる「洗浄（Senjyo）」と「殺菌（Sakkin）」が挙げられます。
特に食品製造業では、徹底した洗浄と殺菌が必要です。「洗浄（Senjyo）」と「殺菌（Sakkin）」により食中毒のリスクを防ぎ、製品の安全性を確保します。汚染された食品は企業の信用を損ねるため、洗浄と殺菌は不可欠な活動となります。
関連記事：食品衛生7S「具体例」や「進め方」は？5Sとの違いも解説
他の業界における7Sとして、主にサービス業で使われる「安全（Safety）」と「安心（Smile）」も重要な要素です。
サービス業では、顧客に安心と安全を提供することが求められます。たとえば、笑顔での対応は顧客に安心感を与え、サービスの質を向上させます。また製造業でも、従業員の安全と安心を確保することで働きやすい環境を提供し、作業効率を向上させることが見込めます。
他にも、様々な業界で新たな要素として追加されることの多い「習慣（Shuukan）」は、活動内容を継続的に実践するための要素です。5S活動や6S活動の最終的な目標は、改善活動を日常的に習慣化することです。習慣化することで、活動の効果が持続して職場環境の改善が長期的に維持できます。
同様に、「節約（Setsuyaku）」や「創意工夫（Souikufu）」も、現代の経済状況や市場の変化に対応するために重要な要素です。
物価高騰や市場の変動に対応するため、ムダを排除し、効率的な運営を目指します。とくに、事務部門やサービス部門ではペーパーレス化やエネルギーの節約など、具体的な取り組みが求められます。また、ニーズの変化に迅速に対応するための創意工夫も重要です。
【事例】業界別に使える5S活動のアイデア集
5S活動は多くの現場で導入されており、製造業・病院・飲食店・事務所など多くの業界で環境改善に向けた取り組みとして取り入れられています。業界別のアイデア集をまとめると以下の表の通りです。
| 5S対策前 | 5S対策案 | 5S対策後 | |
| 製造現場 | 治工具をバラバラに置いていたり上に積み上げた状態のため、欲しい治工具がすぐに見つからない | 治工具のサイズ別に並べ替えて定位置を決めることで、見つけやすく取り出しやすい状態にする | 治工具の場所が一目でみて取り出しやすくなることで作業性が改善 共有して使うため置き場所がバラバラにならず、綺麗な状態をキープできる |
| 倉庫 | 在庫がどこにあるかが明記されず、探すのに時間がかかる | 在庫の定位置を決めて、箱や袋や棚などにそれぞれ品名を表示する | 部品を取り出しやすくなることで、作業性が改善され効率的な仕事が実現 |
| 飲食店 | キッチンやホールの床に汚れゴミがあり、転倒しやすい | 掃除をして帰るように徹底する 清掃手順や清掃箇所をマニュアル化する | マニュアルに沿った清掃の徹底により綺麗な店舗が維持 |
| 病院 | ナースステーションのデスク周りに文房具やファイルなど不要物が多く存在しており、作業がしにくい | 必要な物と不要な物を分けて、整理整頓を行う | 作業スペースが確保されることでパソコンが見やすくなり、作業性も改善 |
| オフィス | 事務所のファイルの場所が決まっておらず、探しにくい | ファイルを規程や製品ごとなどに区分けして各棚に置き、ラベルを貼って棚に保管する | ファイルの位置が一目でわかるようになり、探す時間がなくなる |
5Sを定着させて現場改善をしよう【まとめ】
5S活動は、製造業における職場環境の改善を目指す手法で、トヨタ生産方式から生まれた整理、整頓、清掃、清潔、躾（しつけ）の5つの要素で構成されています。5S活動は、業務効率の向上や生産性の向上、労働災害の防止に大きな効果があるでしょう。
5S活動の目的の1つは、業務効率化です。職場で必要なものをすぐに見つけられるように整理整頓することで、業務の中断を減らし、スムーズな作業が可能になります。次に生産性や品質の向上です。清掃や清潔を徹底することで、不具合や異物混入を防ぎ、高品質な製品を安定して生産できます。
さらに3M（ムリ、ムダ、ムラ）の排除です。ムリな作業やムダな動きをなくし、効率的な作業環境を実現します。最後に労働災害の防止です。整頓された安全な職場環境を作ることで、事故のリスクを減少させます。
5S活動の効果を最大限に引き出すためには、計画的な進め方が重要です。
まず、5S活動の目的やゴールを明確にし、全員で共有することが必要です。次に現場の課題を可視化し、具体的な計画を立て役割を決めます。そして整理、整頓、清掃、清潔、躾の順に進め、定期的に効果測定と振り返りを実施しましょう。
御幸毛織株式会社や理研ビタミン株式会社の事例からも分かるように、動画マニュアル「tebiki」を導入することで、教育の効率化と標準化が実現し、従業員の技術力向上と品質管理の強化に成功しています。成功事例を参考に、自社でも5S活動を定着させ、現場改善を進めましょう。
tebikiの資料は無料でダウンロード可能です。ぜひこの機会に無料でtebikiの資料をダウンロードしてみてください。
