属人化業務の指導工数を83％削減！
標準化教育により安心安全な食品を提供

松本様：テーブルマーク株式会社は、冷凍うどんをはじめとして、ラーメン・お好み焼・たこ焼・冷凍チャーハンなどの冷凍食品を製造しています。常温のパックご飯や、業務用の商品についても製造販売している会社です。

弊社は5つの直営工場を所有しておりますが、この工場全てにtebikiの導入を開始しています。その中でも今回は、「魚沼水の郷工場」と「新潟魚沼工場」の2工場の事例を紹介させていただきます。

佐藤様：魚沼水の郷工場では、新人の受け入れ研修や製造現場での確認手順、製造手順などをtebikiで動画化しています。

林様：新潟魚沼工場では、製造部門をはじめとして、総務・工務・品質管理など、全ての部門でtebikiを活用しています。たとえば製造部に関しては、新人教育時の機械の操作説明にtebikiの動画を使っています。

活用体制としては、機械に動画マニュアルが閲覧できるQRコードを貼り付けて、わからないときにiPadでQRコードを読んでマニュアルが見られるような体制を作っています。QRコードを各機械に貼ることによって、自分で復習できるため、何度も繰り返し教育することがなくなりました。

林様：作業手順書はあったものの、教える人によって指導内容にばらつきがありました。そのため、新人さんなどは認識の違いが多少生じていました。その結果、新人さんの視点では「AさんとBさんで言っていることが違う」と悩んでしまうような場面もあったそうです。

新潟魚沼工場では、外国人の方も多く働いていますので、文化の違いや言葉の違いによって、うまく伝わりきらなかったところもありました。たとえばゴミの分別方法などは、文化の違いがあってか、伝わるまでになかなか時間がかかりました。

松本様：あとは、「現場従業員の意識統一」や「技能伝承」といった点でも課題を感じておりました。たとえば、出来上がった製品を確認するときに、人によって見ているところが違ったり、見落としているポイントがあったりというような、従業員による差が生まれているところがありました。

技能伝承という点については、製造トラブル発生時の復帰方法などといったメンテナンス手順が、ベテラン従業員の頭の中にしかない状態で、うまく技能伝承できていなかったと感じています。また、製品の出来栄えを見極める方法が、カンコツに頼る部分が多いというのも課題に感じていました。

松本様：私が工場で勤務していた頃、「わかりやすくて、とっつきやすい手順書」があればいいなという風に考えて、動画マニュアルを作成しようと試みました。実際に現場にデジカメを持って入って、撮影と動画編集をしてみようと。

……なんですけども、現場でいざ撮影するとなった際、「どのように区切って撮影していいかがわからない」というような問題に直面しました。あと編集の方でも、パソコンに入っている編集ソフトを使うと、時間も工数もとてもかかったので、動画マニュアルの作成は断念することに。

少し経ってから本社に異動になった後に、tebikiさんを紹介いただいて、通常業務を行いながらでも、誰でも簡単に動画マニュアルを作成できる点に魅力を感じ、「これはいいものだ」と思って導入するに至りました。

佐藤様：教育工数の軽減というところを実感させていただきました。具体的には、属人化してしまっていた業務をOJTだけで伝えるとなると、「OJTを2回した後に、さらにその質問対応に2回ぐらい答えないといけない」という状態が発生していて、合計すると5～6時間ぐらいの教育工数がかかっていました。

そういった業務の教育を動画に置き換えることで、「OJTを1回した後、あとはtebikiで復習しておいてね」という形にしたところ、OJTが1回で済み、1時間程度の工数に抑えることができました。

林様：指導する人によって教え方にばらつきがありましたが、tebiki導入によってそのばらつきがなくなりました。紙ベースだとどうしても伝わりきらないものがあるので、実際に製品を見て確認するポイントが教えられるのは、動画の良さだと思います。

もともと外国人の方へは、通訳さんを介しながら教育をしていましたが、リソースが限られているので、手が回っていないこともありました。tebiki導入からは翻訳された動画を見てもらうことで、ソースの配合不良などを削減でき、品質向上につながりました。ゴミの分別といった構内ルールも、より正確に守られるようになったと感じています。

現場の従業員の方からも「動きをわかりやすく動画で伝えた方が安全に作業ができる」という声が挙がっています。

佐藤様：2023年1月にtebikiを導入したのですが、正直なところ、導入した1年間ではなかなか動画数を作ることができませんでした。現場からは、「業務が忙しい中で、ボランティアで動画を作成することはできない」と突っぱねられることが多かったです。

そんな中で、Tebikiさんが主催するユーザー会に参加して、他社さんの活用事例として「tebikiプロジェクトという組織を作ったうえで、tebikiを活用していく」という発表を聞き、うちでも真似できるのではと思って、すぐにプロジェクトを立ち上げました。

▼Tebikiユーザー会の様子▼

tebikiプロジェクトのゴールイメージとしては、各製造現場・品質管理部・総務、この全部署でマニュアルが自発的に作られている状態を指しています。「tebikiによる動画マニュアル作成は、業務の1つ」「業務改善のためによりリソースを割くべきもの」というところを改めて周知し、プロジェクトリーダーを選定することによって、2024年になってから猛烈に動画数が増えました。動画の作成者は最初数名でしたが、今ではいろんな人がtebikiで動画を作成できるようになっています。

松本様：本社から何かノルマを投げかけるのではなく、「各工場が必要とする動画を、目標を持って自走的に作成していくこと」があるべき姿だと思っています。また、動画を作るだけではなく、その動画が活用されている状況に持っていくことが、理想の姿だと思っております。

それを実現するために、定期的に打ち合わせをする専任のサポート担当の方が、動画の作成目的や作成した動画に対してフィードバックしてくださるので、導入初期においても途中で潰れずに頑張って進めることができ、とても助かっています。

佐藤様：テスト機能やスキルマップ機能を用いてより明確な力量評価ができるというところも、ものすごい魅力に感じているので、これも随時進めていけたらいいなと思っております。

松本様：現在は、工場ごとに動画の閲覧制限をかけている状況ではありますが、将来的にはこの閲覧制限を外して、他工場の動画手順を見られる形にして、工場間のコミュニケーションが発生すればということも考えています。

tebikiプロジェクトのような活動も、どんどんグループ工場内で波及させていきたいです。

佐藤様：言葉だけの説明や紙のマニュアルではなかなか伝わりにくい、品質に影響が出てしまうような細かい作業についても、tebikiなら表現できるというのが1番のメリットだと思っています。

例えば、「この場所のここをこうやって確認する」みたいなことも、動画であれば指示語で表現することができます。

松本様：食品はお客様の口に入るものなので、絶対に不良が出てはいけませんし、そのようなことにならないように、弊社でも品質管理を徹底しているところです。より品質管理を徹底するために、作業手順の認識の統一やチェックポイントの認識の共有などが重要だと考えています。

こういった認識の統一を可能にするのが、tebikiの動画マニュアルだと思っております。人の入れ替わりも激しい状況ですので、人材教育といった面でもすごくtebikiの動画は有効なんじゃないかなと感じております。

*テーブルマーク株式会社が製造販売する冷凍うどんを含む冷凍麺類が、2024年「冷凍麺世界売上No.1」としてギネス世界記録™︎に認定