再発防止策の具体例5選！対策の考え方や作業ミスの原因を解説
かんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki」を展開する現場改善ラボ編集部です。
製造業において、再発防止策は品質維持と安全確保の要です。本記事では、再発防止の定義と重要性、作業ミスが発生する6つの原因、再発防止策として5つの具体例を解説します。
さらにチェックシートの活用やマニュアルの整備方法など、効果的な再発防止策もご紹介します。最後に、再発防止に適したツールも解説しますので、是非ご参考ください。
現場改善ラボでは、「効果のある再発防止策」についてのセミナー（視聴無料）をご用意しております。トラブルの再発防止策がうまくいかない真因や実際の再発防止事例をご紹介しますので、「品質不良や安全トラブルが繰り返される…」とお悩みの方は是非ご覧ください。
目次
再発防止とは？
再発防止とは、同じ問題やミスが繰り返されないように原因を特定し、適切な対策を講じることです。企業や現場では、安全管理や品質向上のために重要な取り組みとされています。ここでは、再発防止策がなぜ重要なのかについて解説します。
製造業で発生する品質・安全トラブルに対する具体的な再発防止策は、以下のPDF資料も是非ご参照ください。
＞＞「手順不遵守」による品質不良への対策の考え方は？（無料で資料をみる）
＞＞安全意識の高い現場が実践している「トラブルへの対策法」とは？（無料で資料を見る）
再発防止はなぜ重要？
再発防止は、単にトラブルを防ぐだけでなく、その背後に潜む重大なリスクを回避するために欠かせない取り組みです。
例えば、「製造現場における労働災害」「納期遅延による機会損失」「顧客からの信頼を失う品質不良」などは、再発防止策を行うことで発生の可能性を下げられるでしょう。
▼対策可能なリスクとその再発防止策の例▼
| 回避リスク | 再発防止策の例 |
|---|---|
| 作業者の安全確保 | ・安全教育・訓練の実施 ・リスクアセスメントの実施 |
| 機会損失の回避 | ・サプライチェーン管理の強化 ・生産プロセスの最適化 |
| 品質不良の削減 | ・品質管理体制の強化 ・原因究明の徹底 |
より詳細な再発防止策については、後述する『【具体例5選】作業ミスを再発防止する方法』で解説します。
作業ミスが発生する6つの原因
作業ミスの原因はヒューマンエラーによるものが多く、不良品の発生や安全性の問題を引き起こしかねません。
以下に作業ミスが発生する原因として、代表的なものを6つ紹介します。それぞれの対策については、後述する『【具体例5選】作業ミスを再発防止する方法』で詳しく取り上げるため併せてご覧ください。
このような作業ミスは「ポカミス」という呼ばれ方もします。ポカミスをなくすための改善方法や対策例については、専門家による以下の解説動画をご覧ください。
作業前後の確認不足
作業前後の確認不足により、作業ミスが発生することがあります。確認不足の発生には、タイトなスケジュールや納期に追われることで確認作業を省略してしまう、確認作業の重要性が十分に認識されず、軽視されてしまうといった要因が潜んでいる場合があります。
しかし、確認作業を怠ると重大な結果を招きかねません。たとえば、機械の設定ミスや部品の取り違えの発生で製品の品質が著しく低下することが考えられます。
確認漏れや「ついうっかり」で発生する作業ミスを防ぐには、故障や不具合が発生しても安全に停止できる「フェイルセーフ」や、誤作動を発生させない仕組みの「フールプルーフ」といった考えも有効です。
作業者の経験・スキル不足
作業者の経験やスキルの不足も、ヒューマンエラーによるミスを誘発しかねません。特に新人や異動してきたばかりの作業者は、業務に対する知識や経験が不足しているため、ミスを犯しやすいでしょう。たとえば、特定の作業工程を知らないことや、使用する機械の操作方法に不慣れであることが原因で、ミスが発生することがあります。
作業慣れによる注意不足
作業に慣れることも、作業ミス原因となるので注意しましょう。長期間同じ作業を続けると作業者は次第に緊張感を失い、注意力が低下することがあります。「慣れ」によるミスは、熟練工であっても発生することがあり、普段では考えられないようなミスになることもおかしくありません。
たとえば、繰り返し作業をするうちに無意識で過去の経験から「この場合はこうなる」といった思い込みで作業を進め、ミスが発生することが考えられます。
疲労やストレスによる集中力低下
長時間の労働や過度のストレスがかかる環境では、身体的・精神的な疲労が蓄積し、ミスを誘発します。たとえば、連続した残業や休息の不足のため、判断力や反応速度が鈍くなり、誤った操作や見落としが発生することがあります。
作業者間のコミュニケーション不足
コミュニケーション不足も作業ミスの原因となります。たとえば、作業指示が全員に伝わっていないことや、変更点が共有されていないことで、誤った作業が行われる場合があります。
業務が標準化されていない
業務の標準化が不十分であることは、ヒューマンエラーによるミスを引き起こす重大な問題です。業務が標準化されていないと、担当者は自身の経験やスキルをもとに作業を行うため業務品質にばらつきが生じ、ミスが発生しやすくなります。
加えて、作業手順書やマニュアルが整備されていないことも標準化の不備＝属人的な状況をもたらします。さらに、新人教育の際にも統一された指導ができず教える側によって内容が異なることで、ミスの温床となる可能性があります。
このような状況を解決する手段として、「マニュアルの動画化」が注目されています。動画マニュアル活用の効果について、後述する『再発防止策に「動画マニュアル」が注目されている！』のほか、以下のPDF資料でもわかりやすく解説しているため是非ご覧ください。
＞＞動画マニュアルの活用で現場はどう変わる？マンガでわかりやすく知るにはこちら
【具体例5選】作業ミスを再発防止する方法
具体的な再発防止策について、原因別に以下5つの例でご紹介します。
- 確認・注意不足には「指差呼称やチェックの強化」
- 経験やスキル不足には「スキルマップの活用」
- 作業手順の誤りには「定期的な教育の実施」
- 業務の標準化には「作業手順書の整備」
- 疲労やストレスには「作業環境の改善」
効果のある再発防止策に必要な視点と考え方について、わかりやすく解説した動画を見たい方は以下のリンクをクリックしてください。
＞＞繰り返す品質・安全トラブルを防ぐ再発防止策の方法とは？（視聴無料）
確認・注意不足には「指差呼称やチェックの強化」
確認・注意不足は、ヒューマンエラーによる作業ミスを引き起こす最も一般的な原因のひとつです。これに対処するには、「指差呼称」や「ダブルチェック」の強化が有効です。
指差呼称は、作業者が作業内容を声に出して確認することで、視覚と聴覚を通じて確認ミスを減らします。作業手順を声に出しながら行うことで他の作業者も状況を把握しやすくなり、ミスを発見しやすくなります。
また、作業にダブルチェック体制を導入することで確認漏れを防ぎ、ミスのリスクを大幅に減少させることができます。例えば、部品の取り付けや重要な設定項目について作業者と監視者が一緒に確認することでミスを減らし、再発防止につなげられます。
経験やスキル不足には「スキルマップの活用」
経験やスキルが不足していることが作業ミスの原因となる場合、適切なスキルを持った人材の配置や教育が再発防止には不可欠です。
このとき、効果を発揮するツールが「スキルマップ」です。
▼スキルマップ活用の効果
- スキルが可視化され、適切なスキルを持たない作業者が現場に入ることを未然に防止
- 「誰に・どのスキル」が不足しているかが明確になり、最適なトレーニングを行える
- スキルの獲得基準が明確になることで、評価が容易になり作業者のモチベーションアップに
スキルマップの作り方やすぐに使えるテンプレートについては、以下の記事で詳しくご紹介しています。
関連記事：【Excelテンプレ付】スキルマップの作り方！評価基準は？運用のコツも解説
作業手順の誤りには「定期的な教育の実施」
不十分な現場教育が作業手順の誤りを引き起こすことも考えられます。例として、新しく導入された手順が十分に周知されておらず、作業者がこれまでの方法で作業を続けてしまうケースが挙げられます。
さらに、ベテラン作業者が指導する際に「暗黙知」となっているノウハウや手順を言語化せず、新人が誤解したまま作業を覚えてしまうことも。このような状況下では、作業者間で認識の差が生じるためミスのリスクが高まります。
これを防ぐには、定期的な教育が重要です。新人・ベテランを問わず標準作業や手順の変更点、業務ノウハウを共有することで、全員が同じ基準で作業できるようにするとよいでしょう。
定期的な教育を手間なく行えるツール「動画マニュアル」については、後述する『再発防止策に「動画マニュアル」が注目されている！』にて詳しくご紹介します。
業務の標準化には「作業手順書の整備」
業務の標準化が不足していると、品質のばらつきやトラブルを引き起こしかねません。特に、熟練工の作業ノウハウやカンコツが口伝えでしか伝承されず属人化している場合、後任者が技術や知識を十分に継承できず、ミスが頻発するリスクがあります。
これを防ぐには、作業手順書を整備し、全員が共通の手順に基づいて業務を進めることが重要です。手順書を参照することで作業者は迷うことなく作業を行えるようになり、トラブルの再発防止や未然防止に役立ちます。
一方で、「作業手順書は整備しているものの、手順が守られない…」とお悩みの方も多いのではないでしょうか。作業手順書はただ整備するだけでは効果を発揮せず、「手順が守られるためのポイント」を抑える必要があります。以下の資料で「守られない手順書にありがちな原因と対策」について詳しく解説しているため、是非ご覧ください。
＞＞“手順書通りにできない”状況を打破する作業手順書の整備ポイントとは？
疲労やストレスには「作業環境の改善」
長時間の作業や過酷な労働環境による疲労やストレスは、集中力や注意力の低下を招きます。このような状況下では、普段では考えられないようなミスが発生する可能性があります。
これを防ぐには、作業環境の改善が必要です。
▼現場で実践できる作業環境の改善例
| 改善施策 | 効果 |
|---|---|
| 適切な休憩の導入（90分作業ごとに10分休憩） | 疲労回復を促進し、集中力を維持 |
| 空調や換気の強化（温度・湿度管理の徹底） | 快適な環境を維持し、熱中症やストレスのリスクを低減 |
| 明るさ・照明の調整（適切な照度の確保） | 目の負担を軽減し、注意力を向上 |
| 騒音対策（防音設備の設置、耳栓の配布） | 聴覚ストレスを減らし、集中しやすい環境を作る |
| 作業者のローテーションを実施 | 同じ動作の繰り返しを防ぎ、身体的・精神的負担を軽減 |
具体的な作業環境改善の手法としては、職場に潜むムダを明らかにしたうえで排除する「5S活動」が効果的です。5S活動は単なる環境美化ではなく、安全性や品質の担保などを目的に進める現場の改善手法です。5S活動の実践的な進め方や現場に定着させるコツについては、以下の専門家による解説動画をご参照下さい。
＞＞すぐ実践できる！現場のムダにアプローチする「5S活動」の進め方を学ぶ（視聴無料）
再発防止策の具体的な考え方
効果のある再発防止策を計画するには、以下4つの流れに沿って進めましょう。
効果のある再発防止策の考え方について、以下の専門家によるセミナー動画でもわかりやすく解説しています。視聴されたい方は以下のリンクをクリックしてください。
＞＞繰り返す品質・安全トラブルを防ぐ再発防止策は何から考える？（視聴無料）
「なぜなぜ分析」でミスの真因を追求する
再発防止策を考えるうえで、まずはミスの根本原因を明確にすることが重要です。単なる表面的な原因ではなくミスを引き起こした根本的な原因を突き止め解決しない限り、似たようなミスが多発する恐れがあります。
そのためには、問題発生時に根本原因を深掘りして特定する手法である「なぜなぜ分析」が有効です。たとえば機械の故障が発生した場合、「なぜ故障したのか」の背景をさらに掘り下げていくことで、メンテナンス不足や設計上の問題といった真因にたどり着くことが可能です。
なぜなぜ分析を実際に現場で行いたい方に向け、トヨタの現場で「なぜなぜ分析の研修」を行っていた講師によるなぜなぜ分析の問題集をご用意しています。ヒューマンエラーによるミスの真因に正しくたどり着く方法を知りたい方は是非ご覧ください。
＞＞なぜなぜ分析の原点「トヨタ流」の進め方とは？（テンプレート付き）
再発防止策の有効性を確認する
ミスの根本的な原因を解明したのち、同じ問題が再発しないようにするための具体的な対策を考えましょう。真に効果のある対策にする上で、以下の観点を考慮しながら立案することがおすすめです。
- 対策の有効性
- 実行の可能性
- 持続性
対策の有効性
『「なぜなぜ分析」でミスの真因を追求する』で先述した通り、再発防止策は問題の根本原因に直接対応するものでなければ意味がありません。対策が表面的な症状にのみ対応している場合、根本的な問題は解決されず、再び同じ問題が発生する可能性があります。
そのため、再発防止策を考える際は「この対策で本当に根本的な原因にアプローチできるのか？」という視点を常に持つようにしましょう。例として、機械の誤作動というトラブルの根本的な原因が「ベルトの摩耗を早期に発見できなかった」ことにある場合、対策として「点検頻度の見直し」や「点検時に使用する測定器具の精度向上」を考えることが有効です。
実行の可能性
立案した対策が実行可能であることも重要です。どれほど効果的な対策でも、実際に現場で実行できなければ意味がありません。実行可能性を評価する際には、人材、時間、予算、設備などのリソースを考慮し、現実的な対策かどうかを検証しましょう。
例として、「点検頻度の見直し」という対策を仮に考えた場合、点検の頻度を上げることが根本原因に対して有効だとしても、人員や時間が不足している場合は真に有効な策とはいえません、この場合、点検項目の優先順位を付けることや、特に重要な部分にリソースを集中させることで実行可能性を高める必要があります。
持続性
有効な再発防止策にするには、一時的な対応策ではなく、長期にわたって効果を発揮する持続性のある対策であることが求められます。持続性を確保するには、対策が習慣化し、定期的に見直される仕組みを作ることが重要です。
例として、「点検頻度の見直し」を実行する場合、点検結果を記録し、定期的に管理者がレビューするプロセスを導入するとよいでしょう。点検の質を継続的に保ち、問題が再発するリスクを低減することが期待できます。
また、記録の形式や内容を定期的に見直し、より実用的なものになるよう改善も併せて行うことで、さらに効果のある再発防止策にすることもおすすめです。
行う防止策の優先順位を精査する
ミスの根本的な内容を特定し、どのような対策が考えられるか洗い出した後は、実際に行う防止策の優先順位を精査しましょう。すべての防止策を実施することは現実的ではないため、どの防止策から実践するか優先順位を付けることが重要です。
再発防止策の優先順位を考える際は、以下のような観点をもとに比較すると良いでしょう。
| 優先順位の精査法 | 内容 | 例（機械の潤滑油不足の再発防止策） |
|---|---|---|
| 対策のリストアップ | 根本原因に対応しうる対策をすべて挙げ、利点と欠点を簡潔にまとめる | 「潤滑油の補充頻度を増やす」「自動潤滑装置を導入する」「高耐久の潤滑油に変更する」といった対策をリストアップし、それぞれのメリット／デメリットを考える |
| コスト・ベネフィット分析 | 以下2点を洗い出し比較する ・各対策にかかるコスト（時間、資金、人材など） ・対策がもたらすベネフィット（問題解決の効果、リスク低減、安全性向上など） | 「自動潤滑装置の導入」は高コストだが、メンテナンスの手間削減や機械寿命の延長につながるかを判断する |
| リスクの評価 | 対策が他の工程や安全性にどのような影響を与えるかを評価し、潜在的なリスクを特定する | 高耐久の潤滑油への変更が機械の動作に影響を与えたり、既存の潤滑油との相性問題を引き起こさないかを評価する |
| ヒアリングによる判断 | 現場の担当者や管理者から意見を収集し、得たフィードバックをもとに実施の難易度や有効性を洗い出す | 「補充頻度の増加」について、作業負担や適切なタイミングを現場作業者に確認し、実施可否を判断する |
類似作業工程がないか洗い出す
もし類似の作業があれば、同じ対策を講じることで同様のミスを防ぐことが可能です。
また他の作業工程で潜在的なリスクを洗い出し、予防策を講じることも重要です。たとえば、不具合が発生した機械が複数の工程で使用されている場合、すべての機械に対し保守点検を徹底することで、見落とされていたリスクを低減させられます。横断的な視点でのリスク管理を行うことで、再発防止策の効果を最大限に引き出せます。
再発防止策を徹底させるには？
再発防止策を効果的に実施し、持続させるためには、現場全体での徹底した取り組みが求められます。
以下に、再発防止策を徹底させるための具体的な方法を紹介します。
- まずは上層部が取り組む
- ミスを再発させない職場作りを行う
- 効果のある再発防止のカギは「標準化」
まずは上層部が取り組む
まず上層部が再発防止の重要性を理解し、リーダーシップを発揮して全員に「ミスを防ぐという意識」を浸透させることが求められます。再発防止のビジョンを共有し目標を明確にすることで、全従業員が目指すべきゴールを共有しましょう。
同様に、マネジメント層や部門長など、上層部が率先して再発防止策の進捗を定期的にモニタリングし、適切なフィードバックを行うことも重要です。上層部自身が再発防止の取り組みを実践し模範を示すことで、従業員の意識を高め、取り組みの一貫性を保てます。
ミスを再発させない職場作りを行う
ミスを再発させない職場作りには、まず「ミスを積極的に報告できる仕組み」を作りましょう。ミスを減らしたいあまり、ミスをした個人や部署を叱責することは避けるべきです。
ミスをした責任を強く非難するような組織体制では、叱責を恐れた従業員によりミスやヒヤリハットが隠蔽され、本来であれば防げるはずだった重大なミスを見逃す可能性があります。
そのため、トラブルの発生時に「報告・連絡・相談（ホウレンソウ）」を行う文化を徹底することが求められます。問題が発生した際にすぐに上司や同僚と情報を共有し、早期の対応ができるよう整備しましょう。問題が大きくなる前に解決できる環境や、ミスを事前に察知できる環境が整います。
効果のある再発防止のカギは「標準化」
標準化された手順が守られることで、業務品質のばらつきや属人化といったミスの発生要因が大幅に減少するため、組織全体で取り組むと良いでしょう。
標準を整備したのちは、正しい作業の進め方やノウハウについてマニュアルや作業手順書を作成し、手順の理解と徹底を図ることが欠かせません。
マニュアルや作業手順書を整備し、作業手順を遵守させるコツについては、後述する『再発防止策に「動画マニュアル」が注目されている！』のほか、以下PDF資料でも詳しくご紹介しています。
＞＞“手順書通りにできない”状況を打破する作業手順書の整備ポイントとは？
再発防止策に「動画マニュアル」が注目されている！
標準化を効果的に実施し再発防止策に役立てるには、動画マニュアルの活用がおすすめです。従来の紙ベースのマニュアルとは異なり視覚と音声を通じて具体的な手順や注意点を伝えられるため、作業者の理解度が向上し、手順のばらつきを減らすことができます。
他にも、OJTや口頭による教育では教え方の差や内容の微妙な差異により、全員に均一な内容を教えることが難しいという課題がありましたが、動画マニュアルでは一度作った正しい「見本」を使って教えるため、大人数に同一の内容を効率的に伝達できる＝標準化が実現するほか、スキマ時間で繰り返し視聴が可能なため先輩社員がいない場でも学習が可能です。
例として、以下の動画マニュアルサンプルをご紹介します。
▼ロール台車の扱い方（株式会社イセ食品様提供）▼
ロール台車の扱い方について動画で解説することで、操作方法が視覚的に理解できるほか、「なぜ事故が発生するのか？」という背景までわかりやすく伝えられるため、作業者は単に手順を覚えるだけでなく、安全に作業を行うための理由や重要性を理解することができます。
これにより安全意識が高まり、再発防止に向けた効果的な行動が促されます。また、動画で具体的な動作を示すことで、言葉では伝えきれない細かなポイントも視覚的に補完することができ、教育の質が向上します。
「tebiki」で伝わるマニュアルを簡単に作成！
動画マニュアルのメリットはわかっても、「編集スキルがないから、動画マニュアルの導入に踏み切れない」とお思いの方もいらっしゃるでしょう。
しかし、tebikiという動画マニュアル作成ツールを使用すれば、誰でも動画マニュアルの作成から教育管理まで簡単に行えます。
▼動画マニュアル作成ツール「tebiki」紹介動画▼
tebikiは以下のような機能を搭載し、再発防止策によるトラブルゼロの達成に向けた業務標準化／人材育成を実行することが可能です。
- 映像編集未経験者でも「かんたん」に使える編集画面
- 音声読み取りによる字幕の自動生成機能
- 字幕を100ヶ国以上の言語へ瞬時に自動翻訳
- 一部言語は字幕の読み上げ機能に対応
- テスト機能やレポート機能による理解度・学習進捗の可視化
- スキルマップなどスキル管理機能による教育計画と実行
- 半永久的に続く専属サポート
各機能の詳細やプラン、具体的な活用事例などの情報は、以下のリンクをクリックしてサービス概要資料をご覧ください。
＞＞かんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育サービス資料」を見てみる
動画マニュアル活用による再発防止策の成功事例
tebiki活用による再発防止策の企業事例として、以下の2社を紹介します。
- サラヤ株式会社：動画で標準を浸透させ作業品質や安全性が向上
- 株式会社神戸製鋼所：わかりやすい動画マニュアルで作業標準化が推進
より様々な事例は、以下の資料でも説明しています。是非皆様の会社と近い事業者の事例を読んで、tebikiを導入したときのイメージを膨らませてみてください。
サラヤ株式会社
サラヤ株式会社は、消毒剤や洗浄剤、医薬品、食品を製造する化学・日用品メーカーです。同社では、「教育の不足で発生していた作業ミス」の再発防止策として、動画マニュアルtebikiを活用しています。
| tebiki導入前の課題 | tebiki導入の効果 |
|---|---|
| ・紙のマニュアルでは微妙なニュアンスや作業工程の詳細が伝わらない ・作業工程がマニュアル化されず口頭で伝承され、業務品質のムラが原因で作業ミスが発生 | ・作業者が動画を通じて具体的な作業工程や注意点を確認できるように ・動画で作業者の力量が均一化し、作業品質や安全性も向上 ・繰り返し動画を視聴することで言語化しにくいカンコツを伝承 |
より詳細な同社の動画マニュアル活用事例を知りたい方は、以下のインタビュー記事をご覧ください。
インタビュー記事：消毒剤のトップシェアメーカーでtebikiを活用。半年で400動画作成！世界の「衛生・環境・健康」に貢献！
株式会社神戸製鋼所
株式会社神戸製鋼所は、素材系事業、機械系事業、電力事業を展開する日本の大手製造企業です。同社では、作業手順のばらつきが原因で生じていた「業務品質のムラ」への再発防止策として、動画マニュアルtebikiを活用しています。
| tebiki導入前の課題 | tebiki導入の効果 |
|---|---|
| ・紙の紙の作業手順書だけでは作業内容の詳細を伝えきれず、理解や手順にばらつきが発生 ・OJTでは教え方の違いにより作業習熟度に差が生じ、製品の品質にムラが生じた | ・作業内容が詳細に伝わったことで、教育内容のばらつきを防止 ・動画マニュアルと紙の手順書を組み合わせることで一貫した教育を提供できるようになり、作業手順の間違いや理解不足が低減 ・動画で予習させることで作業手順の理解が深まり、教育が効率化 |
神戸製鋼所によるtebiki導入当時のエピソードや、tebiki活用による今後の展望については以下のインタビュー記事を是非ご覧ください。
インタビュー記事：動画を活用した現場の人材教育効率化と作業標準化
再発防止策を講じて、より良い現場作りを目指そう！【まとめ】
再発防止は製造業にとって不可欠な取り組みです。再発防止策を考える際は、まず「現場が標準化されているか？」という観点を持つことが求められます。
現場の標準化を進めるには、動画マニュアル「tebiki」が有効です。tebikiは視覚的にわかりやすく、更新も容易で、全員が同じ基準で作業を行えます。サラヤ株式会社や神戸製鋼所の事例では、tebikiを活用した作業品質の均一化や再発防止策の強化が実現されています。
この記事で紹介した、動画マニュアルtebikiの資料は無料でダウンロード可能です。是非この機会に以下のリンクから資料をお読みいただき、効果のある再発防止策にお役立てください。
